Voorraadbeheer concerns the management of physical goods, focusing on an accurate and up-to-the-minute count of every item in inventory and where it is located, as well as efficient retrieval of items. Relevant technologies include computer databases, barcoding, Radio Frequency Identification (RFID), and the use of robots for retrieval.

Inventory Management aims to execute the inventory policy defined by the company. Inventory Management is often accomplished using Enterprise Resource Planning (ERP) systems, which generate purchase orders, production orders, and reporting that details current inventory on hand, incoming, and up for order.

Inventory Planning sets operational policy details, such as item-specific reorder points and order quantities, and predicts future demand and supplier lead times. Important components of an inventory planning process include what-if scenarios for netting out on-hand inventory, analyzing how changes to demand, lead times, and stocking policies will impact ordering, as well as managing exceptions and contingencies.

Inventory Optimization utilizes an analytical process that computes values for inventory planning parameters (e.g., reorder points and order quantities) that optimize a numerical goal or “objective function” without violating a numerical constraint. For instance, an objective function might be to achieve the lowest possible inventory operating cost (defined as the sum of inventory holding costs, ordering costs, and shortage costs), and the constraint might be to achieve a fill rate of at least 90%. Using a mathematical model of the inventory system and probability forecasts of item demand, inventory optimization can quickly and automatically suggest how to best manage thousands of inventory items.

Wordt veiligheidsvoorraad beschouwd als noodreserve of als dagelijkse buffer tegen pieken in de vraag? Het verschil kennen en uw ERP correct configureren, zal een groot verschil maken voor uw bedrijfsresultaten.

De Safety Stock veld in je ERP systeem kan heel verschillende dingen betekenen, afhankelijk van de configuratie. Het niet begrijpen van deze verschillen en hoe ze uw winst beïnvloeden, is een veelvoorkomend probleem dat we hebben gezien bij implementaties van onze software.

Het implementeren van software voor voorraadoptimalisatie begint met nieuwe klanten die de technische implementatie voltooien om de gegevensstroom op gang te brengen. Vervolgens krijgen ze gebruikerstraining en besteden ze weken aan het zorgvuldig configureren van hun initiële veiligheidsvoorraden, bestelniveaus en consensusvraagprognoses met Smart IP&O. Het team raakt vertrouwd met Smart's Key Performance Forecasts (KPP's) voor serviceniveaus, bestelkosten en beschikbare voorraad, die allemaal worden voorspeld met behulp van het nieuwe voorraadbeleid.

Maar wanneer ze het beleid en de prognoses opslaan in hun ERP-testsysteem, zijn de voorgestelde bestellingen soms veel groter en komen ze vaker voor dan ze hadden verwacht, wat de verwachte voorraadkosten opdrijft.

Wanneer dit gebeurt, is de primaire boosdoener de manier waarop het ERP is geconfigureerd om veiligheidsvoorraad te behandelen. Door op de hoogte te zijn van deze configuratie-instellingen kunnen planningsteams de verwachtingen beter stellen en de verwachte resultaten bereiken met minder inspanning (en reden tot ongerustheid!).

Dit zijn de drie veelvoorkomende voorbeelden van configuraties van ERP-veiligheidsvoorraden:

Configuratie 1. Veiligheidsvoorraad wordt behandeld als noodvoorraad dat kan niet geconsumeerd worden. Als een inbreuk op de veiligheidsvoorraad wordt voorspeld, dwingt het ERP-systeem een spoedprocedure af, ongeacht de kosten, zodat de aanwezige voorraad nooit onder de veiligheidsvoorraad komt, zelfs als een geplande ontvangst al in bestelling is en binnenkort zal aankomen.

Configuratie 2. Veiligheidsvoorraad wordt behandeld als Buffervoorraad die is ontworpen om te worden geconsumeerd. Het ERP-systeem zal een bestelling plaatsen wanneer een inbreuk op de veiligheidsvoorraad wordt voorspeld, maar de voorhanden voorraad mag onder de veiligheidsvoorraad dalen. De buffervoorraad beschermt tegen stockout tijdens de bevoorradingsperiode (dwz de doorlooptijd).

Configuratie 3. Veiligheidsvoorraad wordt door het systeem genegeerd en behandeld als een visuele weergave planningshulp of vuistregel. Het wordt genegeerd door de berekeningen van de leveringsplanning, maar wordt door de planner gebruikt om handmatige beoordelingen te maken van wanneer er besteld moet worden.

Opmerking: we raden nooit aan om het veiligheidsvoorraadveld te gebruiken zoals beschreven in Configuratie 3. In de meeste gevallen waren deze configuraties niet bedoeld, maar het resultaat van jarenlange improvisatie die ertoe hebben geleid dat het ERP op een niet-standaard manier werd gebruikt. Over het algemeen zijn deze velden ontworpen om de aanvullingsberekeningen programmatisch te beïnvloeden. De focus van ons gesprek zal dus liggen op configuraties 1 en 2. 

Systemen voor prognoses en inventarisoptimalisatie zijn ontworpen om prognoses te berekenen die anticiperen op voorraadafname en vervolgens veiligheidsvoorraden te berekenen die voldoende zijn om bescherming te bieden tegen variabiliteit in vraag en aanbod. Dit betekent dat de veiligheidsvoorraad bedoeld is om te worden gebruikt als een beschermende buffer (configuratie 2) en niet als noodsituatie schaars (configuratie 3). Het is ook belangrijk om te begrijpen dat, door het ontwerp, de veiligheidsvoorraad zal worden geconsumeerd ongeveer 50% van die tijd.

Waarom 50%? Omdat werkelijke bestellingen de helft van de tijd een onbevooroordeelde prognose zullen overschrijden. Zie onderstaande afbeelding om dit te illustreren. Een "goede" prognose zou de waarde moeten opleveren die het dichtst bij de werkelijke vraag komt, zodat de werkelijke vraag hoger of lager zal zijn zonder vooringenomenheid in beide richtingen.

Als u uw ERP-systeem zo heeft geconfigureerd dat het verbruik van veiligheidsvoorraad correct is toegestaan, dan kan de voorhanden voorraad er uitzien zoals in de onderstaande grafiek. Houd er rekening mee dat een deel van de veiligheidsvoorraad is verbruikt, maar een stockout is vermeden. Het serviceniveau dat u nastreeft bij het berekenen van de veiligheidsvoorraad, bepaalt hoe vaak u uw voorraad moet aanvullen voordat de aanvullingsorder arriveert. De gemiddelde voorraad is in dit scenario ongeveer 60 eenheden over de tijdshorizon.

Als uw ERP-systeem is geconfigureerd om niet het verbruik van de veiligheidsvoorraad toestaat en de ingevoerde hoeveelheid in het veld voor de veiligheidsvoorraad meer behandelt als noodreserves, dan heb je een enorme overvoorraad! Uw beschikbare voorraad ziet er uit als in de onderstaande grafiek, waarbij bestellingen worden versneld zodra een inbreuk op de veiligheidsvoorraad wordt verwacht. De gemiddelde voorraad is ongeveer 90 eenheden, een toename van 50% in vergelijking met toen u toestond dat veiligheidsvoorraad werd verbruikt.

Er wordt ons vaak gevraagd: "Waarom drijft de software de voorraad op?" Het antwoord is dat Smart het in geen van beide richtingen stuurt - de inputs sturen het aan en die inputs worden beheerd door de gebruikers (of beheerders). Hier zijn vier dingen die u kunt doen om de resultaten te krijgen die u verwacht.

1. Bevestig dat uw serviceniveaudoelen in overeenstemming zijn met wat u wilt voor dat artikel of die groep artikelen. Het instellen van zeer hoge doelen (95% of meer) zal waarschijnlijk de inventaris verhogen als je op een lager niveau hebt rondgereden en het goed vindt om daar te zijn. Het is mogelijk dat u het nieuwe, hogere serviceniveau nog nooit heeft bereikt, maar klanten hebben niet geklaagd. Zoek uit welk serviceniveau heeft gewerkt door historische prestatierapporten te evalueren en stel uw doelen dienovereenkomstig vast. Houd er echter rekening mee dat concurrenten u kunnen verslaan op het gebied van artikelbeschikbaarheid als u de serviceniveaudoelstellingen van uw vader blijft gebruiken.

2. Zorg ervoor dat uw begrip van "serviceniveau" overeenkomt met de definitie van het softwaresysteem. Mogelijk meet u de prestaties op basis van hoe vaak u verzendt binnen een week na ontvangst van de bestelling van de klant, terwijl de software zich richt op bestelpunten op basis van uw vermogen om meteen te verzenden, niet binnen een week. Het is duidelijk dat de laatste meer inventaris nodig heeft om hetzelfde "serviceniveau" te bereiken. Een 75%-serviceniveau voor dezelfde dag kan bijvoorbeeld overeenkomen met een 90%-serviceniveau voor dezelfde week. In dit geval ben je echt appels met peren aan het vergelijken. Als dit de reden is voor de overtollige voorraad, bepaal dan welk serviceniveau "dezelfde dag" nodig is om u op het door u gewenste serviceniveau "dezelfde week" te krijgen en voer dat in de software in. Het gebruik van het minder strikte doel voor dezelfde dag zal de inventaris doen dalen, soms zeer aanzienlijk.

3. Evalueer de invoer van de doorlooptijd. We hebben gevallen gezien waarin doorlooptijden waren opgeblazen om oude software te misleiden om de gewenste resultaten te produceren. Moderne software houdt de prestaties van leveranciers bij door hun werkelijke doorlooptijden over meerdere bestellingen vast te leggen, en houdt vervolgens rekening met de doorlooptijdvariabiliteit in simulaties van dagelijkse activiteiten. Pas op als uw doorlooptijden zijn vastgesteld op een waarde die in het verre verleden is bepaald en niet actueel is.

4. Controleer uw vraagsignaal. U heeft veel historische transacties in uw ERP-systeem die op veel manieren kunnen worden gebruikt om de vraaghistorie te bepalen. Als u signalen gebruikt zoals overboekingen, of als u retouren niet uitsluit, overdrijft u mogelijk de vraag. Besteed wat tijd aan het definiëren van "vraag" op de manier die het meest logisch is voor uw situatie.

De beste voorraadplanningsprocessen zijn gebaseerd op statistische analyse om relevante feiten over de gegevens te ontdekken. Bijvoorbeeld:

1. Het bereik van te verwachten vraagwaarden en doorlooptijden van leveranciers.
2. De meest waarschijnlijke waarden van de vraag naar artikelen en de doorlooptijd van de leverancier.
3. De volledige kansverdelingen van de artikelvraag en de doorlooptijd van de leverancier.

Als u het derde niveau bereikt, beschikt u over de feiten die nodig zijn om belangrijke operationele vragen te beantwoorden, aanvullende vragen zoals:

1. Hoeveel extra voorraad is er precies nodig om het serviceniveau met 5% te verbeteren?
2. Wat gebeurt er met tijdige levering als de voorraad wordt verminderd met 5%?
3. Zal een van de bovenstaande wijzigingen een positief financieel rendement opleveren?
4. Meer in het algemeen, welk serviceniveaudoel en bijbehorend voorraadniveau is het meest winstgevend?

Wanneer u over de feiten beschikt en uw zakelijke kennis toevoegt, kunt u beter geïnformeerde beslissingen nemen over opslag die een aanzienlijk rendement opleveren. Je schept ook de juiste verwachtingen bij interne en externe belanghebbenden, zodat er minder ongewenste verrassingen zijn.