Repensar la precisión del pronóstico: un cambio de la precisión a las métricas de error

Sin lugar a dudas, medir la precisión de los pronósticos es una parte importante del proceso de planificación de la demanda. Este cuadro de mando de pronóstico podría construirse basándose en uno de dos puntos de vista contrastantes para calcular métricas. El punto de vista del error pregunta: "¿a qué distancia estaba el pronóstico de lo real?" El punto de vista de la precisión pregunta: "¿Qué tan cerca estuvo el pronóstico de lo real?" Ambas son válidas, pero las métricas de error proporcionan más información.

La precisión se representa como un porcentaje entre cero y 100, mientras que los porcentajes de error comienzan en cero pero no tienen límite superior. Los informes de MAPE (error porcentual absoluto medio) u otras métricas de error pueden denominarse informes de “precisión del pronóstico”, lo que desdibuja la distinción. Por lo tanto, es posible que desee saber cómo pasar del punto de vista del error al punto de vista de la precisión que defiende su empresa. Este blog describe cómo con algunos ejemplos.

Las métricas de precisión se calculan de manera que cuando lo real es igual al pronóstico, la precisión es 100% y cuando el pronóstico es el doble o la mitad de lo real, entonces la precisión es 0%. Los informes que comparan el pronóstico con el real a menudo incluyen lo siguiente:

  • El actual
  • La previsión
  • Error unitario = Pronóstico – Real
  • Error absoluto = Valor absoluto del error unitario
  • Error absoluto % = Error Abs / Real, como %
  • Precisión % = 100% – Error absoluto %

Mire un par de ejemplos que ilustran la diferencia en los enfoques. Digamos que Real = 8 y el pronóstico es 10.

El error de unidad es 10 – 8 = 2

Error absoluto de % = 2/8, como % = 0,25 * 100 = 25%

Precisión = 100% – 25% = 75%.

Ahora digamos que el real es 8 y el pronóstico es 24.

El error de unidad es 24– 8 = 16

Error absoluto de % = 16/8 como % = 2 * 100 = 200%

Precisión = 100% – 200% = negativo se establece en 0%.

En el primer ejemplo, las mediciones de precisión proporcionan la misma información que las mediciones de error, ya que el pronóstico y lo real ya están relativamente cerca. Pero cuando el error es más del doble del real, las mediciones de precisión llegan a cero. Indica correctamente que el pronóstico no era del todo exacto. Pero el segundo ejemplo es más preciso que el tercero, donde el valor real es 8 y el pronóstico es 200. Esa es una distinción que un rango de precisión de 0 a 100% no registra. En este último ejemplo:

El error de unidad es 200 – 8 = 192

Error absoluto de % = 192/8, como % = 24 * 100 = 2,400%

Precisión = 100% – 2,400% = negativo se establece en 0%.

Las métricas de error continúan proporcionando información sobre qué tan lejos está el pronóstico de lo real y posiblemente representan mejor la precisión del pronóstico.

Alentamos a adoptar el punto de vista del error. Simplemente espera que un pequeño porcentaje de error indique que el pronóstico no estuvo lejos de lo real, en lugar de esperar un gran porcentaje de precisión para indicar que el pronóstico estuvo cerca de lo real. Este cambio de mentalidad ofrece los mismos conocimientos y al mismo tiempo elimina las distorsiones.

 

 

 

 

Planificación basada en el nivel de servicio para empresas de repuestos

La planificación de piezas de servicio impulsada por el nivel de servicio es un proceso de cuatro pasos que se extiende más allá de la previsión simplificada y las existencias de seguridad de regla empírica. Proporciona a los planificadores de piezas de servicio un soporte de decisiones basado en datos y ajustado al riesgo.

Paso 1. Asegúrese de que todas las partes interesadas estén de acuerdo con las métricas que importan. Todos los participantes en el proceso de planificación del inventario de piezas de servicio deben ponerse de acuerdo sobre las definiciones y qué métricas son más importantes para la organización. Niveles de servicio detalle el porcentaje de tiempo que puede satisfacer completamente el uso requerido sin agotar existencias. Tasas de relleno detallar el porcentaje del uso solicitado que se completa inmediatamente con el stock. (Para obtener más información sobre las diferencias entre los niveles de servicio y la tasa de llenado, vea esta lección de 4 minutos aquí.) Disponibilidad detalla el porcentaje de repuestos activos que tienen un inventario disponible de al menos una unidad. Costos de mantenimiento son los costos anualizados de tenencia de existencias teniendo en cuenta la obsolescencia, los impuestos, los intereses, el almacenamiento y otros gastos. costos de escasez son el costo de quedarse sin existencias, incluido el tiempo de inactividad del vehículo/equipo, expediciones, pérdida de ventas y más. gastos de pedido son los costos asociados con la colocación y recepción de pedidos de reabastecimiento.

Paso 2. Compare el rendimiento del nivel de servicio actual histórico y previsto. Todos los participantes en el proceso de planificación del inventario de piezas de servicio deben tener una comprensión común de los niveles de servicio futuros previstos, las tasas de llenado y los costos y sus implicaciones para sus operaciones de piezas de servicio. Es crítico medir tanto la historia Indicadores clave de rendimiento (KPI) y sus equivalentes predictivos, Predicciones clave de rendimiento (KPP). Al aprovechar el software moderno, puede comparar el rendimiento anterior y aprovechar los métodos de pronóstico probabilístico para simular el rendimiento futuro. Por pruebas de estrés sus políticas actuales de almacenamiento de inventario frente a todos los escenarios plausibles de demanda futura, sabrá de antemano cómo es probable que funcionen las políticas de almacenamiento actuales y propuestas.

Paso 3. Acuerde los niveles de servicio específicos para cada pieza de repuesto y tome medidas correctivas proactivas cuando se prevea que no cumplirán los objetivos. Los planificadores de piezas, el liderazgo de la cadena de suministro y los equipos mecánicos/de mantenimiento deben acordar los objetivos de nivel de servicio deseados con una comprensión completa de las compensaciones entre el riesgo de falta de existencias y el costo del inventario. Mediante el aprovechamiento escenarios hipotéticos en el software moderno de planificación de piezas, es posible comparar políticas de almacenamiento alternativas e identificar aquellas que mejor cumplen con los objetivos comerciales. Acuerde qué grado de riesgo de desabastecimiento es aceptable para cada pieza o clase de piezas. Asimismo, determine los presupuestos de inventario y otras restricciones de costos. Una vez que se acuerden estos límites, tome medidas inmediatas para evitar desabastecimientos y exceso de inventario antes de que ocurran. Utilice su software para cargar automáticamente puntos de pedido modificados, niveles de existencias de seguridad y/o parámetros mínimos/máximos en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) o gestión de activos empresariales (EAM) para ajustar la compra diaria de piezas.

Paso 4. Hazlo así y mantenlo así. Capacite al equipo de planificación con el conocimiento y las herramientas que necesita para garantizar que logre el equilibrio acordado entre los niveles de servicio y los costos impulsando su proceso de pedido utilizando entradas optimizadas (pronósticos, puntos de pedido, cantidades de pedido, existencias de seguridad). Realice un seguimiento de sus KPI y use su software para identificar y abordar las excepciones. No permita que los puntos de pedido se vuelvan obsoletos y obsoletos.  recalibrar las políticas de almacenamiento en cada ciclo de planificación (al menos una vez al mes) utilizando el historial de uso actualizado, los plazos de entrega de los proveedores y los costos. Recuerde: la recalibración de su política de inventario de piezas de servicio es un mantenimiento preventivo tanto contra los desabastecimientos como contra el exceso de existencias.

Como gestionar la curva de compensación

El Blog de Smart

 Recomendaciones para la planificación de la demanda,

previsión y optimización de inventario

Contra qué nos enfrentamos

Como fanático de la tercera generación de los Medias Rojas de Boston, no estoy dispuesto a aceptar el consejo de ningún jugador de béisbol de los Yankees de Nueva York, ni siquiera de uno excelente, pero debo admitir que, a veces, solo necesitas tomar una decisión. Sin embargo, ¿no sería mejor si supiéramos las ventajas y desventajas asociadas con cada decisión? Quizás un camino es más pintoresco pero toma más tiempo mientras que el otro es más directo pero aburrido. Entonces no tendría que simplemente "tomarlo", sino que podría tomar una decisión informada basada en las ventajas/desventajas de cada enfoque.

En el mundo de la planificación de la cadena de suministro, la decisión más fundamental es cómo equilibrar la disponibilidad de artículos con el costo de mantener esa disponibilidad (niveles de servicio y tasas de llenado). En un extremo, puede tener un exceso de existencias y nunca quedarse sin hasta que arruine y tenga que cerrar la tienda para no gastar todo su efectivo en un inventario que no se vende. En el otro extremo, puede tener una gran escasez de existencias y ahorrar un montón en costos de mantenimiento de inventario, pero arruinarse y tener que cerrar la tienda porque todos sus clientes llevaron sus negocios a otra parte.

No hay escapatoria a esta tensión fundamental. La forma de sobrevivir y prosperar es encontrar un equilibrio productivo y sostenible. Para hacer eso, se requieren compensaciones basadas en hechos basadas en los números. Para obtener los números se requiere software.

La deriva general de las cosas es obvia. Si decide mantener más inventario, tendrá más costos de mantenimiento, menores costos de escasez y posiblemente menores costos de pedido. Es imposible saber si esto cuesta o ahorra dinero sin un análisis sofisticado, pero generalmente el resultado es que el costo total aumenta. Pero si invierte en más inventario, ganará algo, porque ofrecerá a sus clientes niveles de servicio y tasas de llenado más altos. Cuánto más alto requiere, como puede suponer, un análisis sofisticado.

Muéstrame los números

Este blog expone cómo se ve un análisis de este tipo. No existe una solución universal que le indique la decisión "correcta". Puede pensar que la decisión correcta es la que mejor se ajusta a sus resultados. Pero para obtener esos números, necesitaría algo que rara vez se ve: un modelo preciso del comportamiento del cliente con respecto al nivel de servicio (consulte nuestro artículo “Cómo elegir un nivel de servicio objetivo”) Por ejemplo, ¿en qué momento un cliente se irá y llevará su negocio a otra parte? ¿Será después de que agote 1% del tiempo, 5% del tiempo, 10% del tiempo? ¿Seguirá manteniendo su negocio siempre y cuando complete los pedidos rápidamente? ¿Será después de un pedido pendiente de 1 día, 2 días? ¿3 semanas? ¿Será después de que esto suceda una vez en una parte importante o muchas veces en muchas partes? Si bien modelar el nivel de servicio preciso que le permitirá mantener a su cliente mientras minimiza los costos parece un ideal inalcanzable, otro tipo de análisis sofisticado es más pragmático. 

El software de optimización y pronóstico de inventario puede tener en cuenta todos los costos asociados, como el costo de agotamiento de existencias, el costo de mantener el inventario y el costo de ordenar el inventario para prescribir un objetivo de nivel de servicio óptimo que produzca el costo total más bajo. Sin embargo, incluso ese nivel de servicio "óptimo" es sensible a los cambios en los costos, lo que hace que los resultados sean potencialmente cuestionables. Por ejemplo, si no estima con precisión los costos precisos (los costos de escasez son los más difíciles), será difícil afirmar definitivamente algo como "Si aumento mi inventario disponible en un promedio de una unidad para todos los artículos en un importante familia de productos, mi empresa verá una ganancia neta de $170,500. Esa ganancia aumenta hasta llegar a 4 unidades. A 4 unidades o más, el rendimiento disminuye debido a los excesivos costos de tenencia. Por lo tanto, la mejor decisión al tener en cuenta la retención, el pedido y el agotamiento de existencias proyectados es aumentar el inventario en 3 unidades para ver una ganancia neta de más de $500,000.  

A falta de ese ideal, puede hacer algo que es más simple pero extremadamente valioso: cuantificar la curva de compensación entre el costo del inventario y la disponibilidad del artículo. Si bien no necesariamente sabrá el nivel de servicio al que debe apuntar, conocerá los costos de los diferentes niveles de servicio. Luego, puede ganar mucho dinero encontrando un buen lugar para estar en esa curva de compensación y comunicando dónde está en riesgo, dónde no, y estableciendo expectativas con los clientes y las partes interesadas internas. Sin la curva de compensación para guiarlo, está volando a ciegas sin forma de modificar racionalmente la política de almacenamiento.

Un escenario del que aprender

Esbocemos una curva de compensación realista. Comenzamos con un escenario que requiere una decisión de gestión. El escenario que usaremos y los supuestos asociados sobre la demanda, los plazos de entrega y los costos se detallan a continuación:

Política de inventario

  • Revisión periódica: reordenar las decisiones tomadas cada 30 días
  • Orden hasta el nivel ("S") - Variado de 30 a 60 unidades
  • Política de escasez: permite pedidos pendientes, sin pedidos perdidos

Pedir

  • La demanda es intermitente
  • Promedio = 0,8 unidades por día
  • Desviación estándar = 1,2 unidades por día
  • Mayor demanda en un año ≈ 9
  • % de días sin demanda = 53%

Tiempo de espera

  • Aleatorio a los 7, 14 o 21 días con probabilidades 70%, 20% y 10%, respectivamente

Parámetros de costo

  • Costo de mantenimiento = $1 por día
  • Costo de pedido = $10 por pedido sin importar el tamaño del pedido
  • Costo de escasez = $100 por unidad que no se envía inmediatamente del stock

Imaginamos una política de control de inventario que se conoce en el comercio como una política de "revisión periódica" o (T,S). En este caso, el Período de revisión ("T") es de 30 días, lo que significa que cada 30 días se verifica la posición del inventario y se toma una decisión de pedido. La cantidad del pedido es la diferencia entre el número observado de unidades disponibles y la cantidad del pedido hasta el final ("S"). Entonces, si el inventario de fin de mes es de 12 unidades y S = 20, la cantidad del pedido sería S – 12 = 20 -1 2 = 8. El próximo mes, es probable que la cantidad del pedido sea diferente. Si el inventario alguna vez se vuelve negativo (pedidos atrasados) durante un período de revisión, el próximo pedido intenta restaurar el equilibrio ordenando más para llenar esos pedidos atrasados. Por ejemplo, si el inventario es -5 (es decir, 5 unidades ordenadas por no disponibles para envío, el siguiente pedido sería S – (-5) = S + 5. Detalles del flujo de demanda hipotético, plazos de entrega del proveedor y elementos de costo se muestran a continuación en la Figura 1. La Figura 2 muestra una muestra de la demanda diaria y el inventario diario durante cinco períodos de revisión. intermitente, como ocurre a menudo con las piezas de repuesto y, por lo tanto, es difícil planificarlo.

Figura 1: Diferentes opciones de política de inventario (pedir hasta), costos asociados y niveles de servicio

Figura 2: Detalle de cinco meses de operación del sistema dada una de las políticas

 

El software de planificación de inventario es nuestro amigo

El software codifica la lógica de la operación del sistema (T,S), genera muchos escenarios de demanda hipotéticos pero realistas, calcula cómo se desarrolla cada uno de esos escenarios y luego mira hacia atrás en la operación simulada (aquí, 10 años o 3650 días consecutivos) para calcular las métricas de costo y rendimiento.

Para revelar la curva de compensación, realizamos varios experimentos computacionales en los que variamos el nivel de pedido hasta el nivel, S. Las gráficas de la Figura 2 muestran el comportamiento del inventario disponible en la alternativa "más rica" con S = 60. En el fragmento que se muestra en la Figura 2, el inventario disponible nunca se acerca a agotarse. Puedes leer eso también. Una, un poco ingenua, es decir “Bien, estamos bien protegidos”. La otra, más agresiva, es decir, “Oh no, estamos hinchados. Me pregunto qué pasaría si redujéramos S.”

La curva de compensación revelada

La Figura 3 muestra los resultados de reducir S de 60 a 30 en pasos de 5 unidades. La tabla muestra que el Costo total es la suma del Costo de mantenimiento, el Costo de pedido y el Costo de escasez. Para la póliza (T,S), el costo de pedido es siempre el mismo, ya que un pedido se realiza como un reloj cada 30 días. Pero los otros componentes del costo responden a los cambios en S.

Figura 3: Los resultados experimentales y la curva de compensación correspondiente que muestra cómo cambiar el nivel de pedido hasta el nivel ("S") afecta tanto el nivel de servicio como el costo anual total

Tenga en cuenta que el nivel de servicio siempre es más bajo que la tasa de llenado en estos escenarios. Como profesor, siempre pienso en esta diferencia en términos de calificación de exámenes. Cada ciclo de reabastecimiento es como una prueba. El nivel de servicio se trata de la probabilidad de un desabastecimiento, por lo que es como la calificación en el examen de aprobación/reprobación con una pregunta que debe responderse a la perfección. Si no hay desabastecimiento en un ciclo, es una A. Si hay desabastecimiento, es una F. No importa si es una unidad que no se suministra o 50, sigue siendo una F. Pero la tasa de llenado es como una pregunta que se califica con crédito parcial. Por lo tanto, si le falta una de diez unidades, obtiene una tasa de llenado de 90% para ese ciclo, no 0%. Es importante comprender la diferencia entre estas dos métricas importantes para la planificación del inventario: consulte este vlog que describe nivel de servicio frente a tasa de llenado a través de un ejercicio interactivo en Excel.

La trama en la Figura 3 es la verdadera noticia. Combina el costo total y el nivel de servicio para varios niveles de S. Si lee el gráfico de derecha a izquierda, nos dice que se pueden obtener ahorros de costos drásticos al reducir S con una penalización muy pequeña en términos de disponibilidad reducida de artículos. Por ejemplo, la reducción de S de 60 a 55 ahorra cerca de $800 por año en este artículo, mientras que reduce un poco el nivel de servicio de (esencialmente) 100% a un aún impresionante 99%. Cortar S un poco más hace lo mismo, aunque no tan dramáticamente. Si lee el gráfico de izquierda a derecha, verá que pasar de S = 30 a S = 35 cuesta alrededor de $1000 por año, pero mejora el nivel de servicio de un grado F (45%) a al menos un grado C (71%). Después de eso, empujar S más alto cuesta progresivamente más mientras se gana progresivamente menos.

La curva de compensación no le da una respuesta sobre cómo establecer el nivel de orden hasta el nivel, pero le permite evaluar los costos y beneficios de cada respuesta posible. Tómese un minuto y finja que este es su problema: ¿Dónde le gustaría estar a lo largo de la curva de compensación?

Puede objetar y decir que odia sus elecciones y quiere cambiar el juego. ¿Hay escape de la curva? No de la curva general, pero es posible que pueda moldear una curva menos dolorosa. ¿Cómo?

Puede que tengas otras cartas para jugar. Una vía es tratar de “moldear” la demanda para que sea menos variable. El diagrama de demanda en la Figura 2 muestra mucha variabilidad. Si pudiera suavizar la demanda, toda la curva de compensación se desplazaría hacia abajo, haciendo que cada elección fuera menos costosa. Una segunda vía es tratar de reducir la media y la variabilidad de los plazos de entrega de los proveedores. Lograr cualquiera de los dos también desplazaría la curva hacia abajo para que la elección fuera menos dolorosa. Consulta nuestro artículo sobre cómo los proveedores influyen en sus costos de inventario

Resumen

La curva de compensación siempre está con nosotros. A veces podemos hacerlo más amigable, pero siempre elegimos nuestro lugar a lo largo de él. Es mejor saber lo que está obteniendo con cualquier elección de política de inventario que tratar de adivinar, y la curva le da eso. Cuando tiene una estimación precisa de esa curva, ya no está volando a ciegas cuando se trata de la planificación del inventario. 

 

 

 

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      Físicos como mi cofundador de Smart Software, el Dr. Nelson Hartunian, nos dicen a los civiles que todo es diferente cuando profundizamos hasta el nivel más pequeño del mundo. La física a nivel cuántico es bastante extraña, no se parece en nada a lo que experimentamos en nuestra vida macroscópica habitual. Entre las rarezas están la "superposición", el "enredo" y la "espuma cuántica". Por extraños que sean estos fenómenos, no puedo evitar ver analogías en el mundo supuestamente diferente de la gestión de la cadena de suministro.

      Considere la superposición cuántica. Brevemente, la superposición significa que cualquier entidad cuántica puede estar en dos estados a la vez. El gato de Schrödinger es la ilustración más famosa de esta idea. Pero, ¿cuántos de vosotros lectores estáis también en estado de superposición? ¿No se encuentra siendo un gerente de un equipo ya la vez miembro del equipo de su supervisor, un solucionador de problemas pero también un experto en pronósticos o un optimizador de inventario y...? ¿Y todo esto no te hace sentir a veces, como ese gato, que estás vivo y muerto a la vez? El software moderno puede aliviar parte de esta carga al automatizar las tareas de planificación de la demanda y optimización del inventario. El resto depende de usted.

      Un segundo análogo cuántico es el entrelazamiento. Brevemente, el entrelazamiento es el vínculo entre dos elementos de un sistema. Pueden estar a años luz de distancia, pero cambiar una parte de un sistema entrelazado cambiará instantáneamente la otra parte. Esto molestó a Albert Einstein, quien lo ridiculizó como "acción espeluznante a distancia". En nuestro mundo habitual, la planificación de la demanda y la optimización del inventario están entrelazadas, ya que el proceso de optimización del inventario se encuentra por encima del proceso de previsión de la demanda. El software moderno une los dos en una interfaz eficiente.

      Finalmente, la espuma cuántica, una de mis ideas favoritas. Tal como lo entiendo, la espuma cuántica es un sustituto del espacio vacío: no hay espacio vacío, sino un burbujeo constante de "energía del vacío" acompañado por un flujo de "partículas virtuales" que nacen de la nada y luego desaparecen en la nada. En el mundo de la cadena de suministro, los análogos de las partículas virtuales son los pedidos de los clientes. A menudo parece que aparecen sin previo aviso de la nada y, a veces, desaparecen por cancelación en un proceso igualmente aleatorio y misterioso. Este tipo de fluctuación de la demanda es la base de toda la teoría del control de inventario. Por lo tanto, el software moderno comienza con modelos de probabilidad de la demanda del cliente. Esos modelos luego tienen implicaciones para cantidades tan tangibles como las existencias de seguridad, los puntos de pedido y las cantidades de los pedidos.

      ¿Realmente ayuda a los planificadores de la demanda y los administradores de inventario pensar en estas ideas de la física cuántica? Bueno, es un poco divertido ver las analogías con nuestro mundo laboral habitual. Y sí nos recuerdan cuestiones más macroscópicas: los conceptos básicos de la necesidad de hacer frente a más de una tarea simultáneamente, la vinculación entre la previsión y la gestión de inventarios, y la aleatoriedad como característica fundamental de la cadena de suministro.

       

       

       

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          Deje de perder dinero con controles manuales de inventario

          El Blog de Smart

           Recomendaciones para la planificación de la demanda,

          previsión y optimización de inventario

          Un profesional de inventario que es responsable de 10 000 artículos tiene 10 000 cosas por las que estresarse todos los días. Duplica eso para alguien responsable de 20,000 artículos.

          En el ajetreo de los negocios, las decisiones rutinarias a menudo pasan a un segundo plano después de la lucha contra incendios: lidiar con los contratiempos de los proveedores, corregir los errores de papeleo, recuperarse de la colisión entre un camión y el muelle de carga.

          Mientras tanto, sin embargo, su empresa políticas de control de inventario acumulado seguir haciendo lo que hacen, incluso si están perdiendo dinero. Un buen gerente se tomará el tiempo para escuchar el "ruido de fondo", incluso cuando escuche fuertes golpes en el almacén.

          Considere la configuración actual de sus parámetros de control de inventario (p. ej., puntos de pedido y cantidades de pedidos). Es fácil pensar en estas como decisiones de "despedir y olvidar". Pero estas configuraciones generalmente se acumulan con el tiempo y terminan formando una mezcolanza de decisiones de juicio olvidadas que pueden no estar alineadas con su entorno operativo actual. Muchos factores pueden alejarse de sus niveles anteriores, como los plazos de entrega de los proveedores, los costos de pedido o la demanda promedio de artículos. Estos cambios pueden forzar compensaciones invisibles que no son lo mejor para usted.

          Es aconsejable revisar estas configuraciones de control de vez en cuando para ver si es posible alinear sus operaciones diarias con las realidades actuales. Por supuesto, sería inviable para un gerente ocupado calcular manualmente los efectos de cambiar la configuración de control en, digamos, 10 000 artículos. Pero para eso está el software moderno de optimización de inventario y planificación de la demanda: hacer factibles las tareas analíticas a gran escala. Dicho software le permitirá procesar automáticamente nueva información y calcular ajustes a escala. el resultado será victorias fáciles – muchos de los cuales de otro modo no se realizarían. Y ahorrar continuamente un poco aquí y allá se suma a dólares significativos cuando administra miles de artículos.

          Considere este ejemplo. La empresa A utiliza un sistema de inventario de revisión periódica. Cada 30 días, verifican el inventario disponible de todos sus artículos y deciden cuánto inventario de reposición ordenar. Cada uno de sus 10.000 artículos tiene un nivel de pedido hasta el que determina el tamaño de sus pedidos de reabastecimiento.

          Por ejemplo, supongamos que el artículo 1234 tiene un nivel de pedido hasta 74, determinado al tener en cuenta la demanda promedio de artículos de 1,0 unidades por día, un tiempo promedio de reabastecimiento de 8 días y una tasa de cumplimiento objetivo de 90% para este artículo. . La elección de 74 como nivel de orden hasta el nivel permite a la empresa A alcanzar su objetivo de tasa de cumplimiento 90% para el artículo 1234, pero también da como resultado un nivel de inventario disponible promedio de 40 unidades. A $1,500 por unidad, este artículo por sí solo representa $45,000 de inversión en inventario.

          Supongamos ahora que la demanda promedio de artículos aumentaría de 1,0 a 1,2 unidades por día. ¡Sin que nadie se diera cuenta, la tasa de relleno del artículo 1234 se reduciría a 82%!

          Ahora suponga que la demanda cambiara en la otra dirección y descendiera a 0,8 unidades/día. Al igual que con el aumento en la demanda promedio de 1,0 a 1,2 unidades/día, este tipo de cambio es difícil de ver cuando se observa una gráfica (consulte la Figura 1), pero puede tener un impacto operativo significativo. En este caso, la tasa de llenado aumentaría a un generoso 96% pero el inventario disponible también aumentaría: de 40 unidades a 46. Esas seis unidades adicionales representarían $9,000 en exceso de inventario.

          Figura 1: Muestras de demanda diaria con dos valores medios diferentes. La diferencia en la demanda es imperceptible a simple vista, pero si no se tiene en cuenta, tendrá un gran impacto operativo en el gasto de inventario y los niveles de servicio.

          Ahora imagine pequeños cambios similares que pasan desapercibidos en una flota completa de 10,000 artículos de inventario. El impacto financiero total de todos esos cambios sería suficiente para entrar en el radar de cualquier CFO. Tratar de mantenerse al tanto de esta turbulencia sería imposible si se hiciera manualmente, pero el software moderno de optimización de inventario podría calcular los ajustes adecuados automáticamente con la frecuencia que su empresa pueda manejar, incluso a diario, ayudándolo a lograr mejoras sustanciales en los niveles de servicio, la eficiencia del inventario, mientras reduce el desabastecimiento. y costos de mantenimiento!

           

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