¿Es su proceso de planificación y previsión de la demanda una caja negra?

Hay una cosa que recuerdo casi todos los días en Smart Software que me desconcierta: la mayoría de las empresas no entienden cómo se crean los pronósticos y cómo se determinan las políticas de almacenamiento. Es una caja negra organizativa. Aquí hay un ejemplo de una llamada de ventas reciente:

¿Cómo pronosticas?
Usamos la historia.

¿Cómo usas la historia?
¿Qué quieres decir?

Bueno, puede tomar un promedio del último año, los últimos dos años, promediar los períodos más recientes o usar algún otro tipo de fórmula para generar el pronóstico.
Estoy bastante seguro de que usamos un promedio de los últimos 12 meses.

¿Por qué 12 meses en lugar de una cantidad diferente de historia?
12 meses es una buena cantidad de tiempo porque no se distorsiona con datos más antiguos, pero es lo suficientemente reciente.

¿Cómo sabes que es más preciso que usar 18 meses o alguna otra longitud de la historia?
no lo sabemos Ajustamos las previsiones en función de los comentarios de las ventas.  

¿Sabes si los ajustes hacen que las cosas sean más precisas o menos que si solo usaras el promedio?
No lo sabemos, pero confiamos en que las previsiones están infladas.

¿Qué hacen entonces los compradores de inventario si creen que los números están inflados?
Tienen mucho conocimiento comercial y ajustan sus compras en consecuencia.

Entonces, ¿es justo decir que ignorarían los pronósticos al menos parte del tiempo?
Sí, algunas veces.

¿Cómo deciden los compradores cuándo pedir más? ¿Tiene un punto de pedido o stock de seguridad especificado en su sistema ERP que ayuda a guiar estas decisiones?
Sí, utilizamos un campo de stock de seguridad.

¿Cómo se calcula el stock de seguridad?
Los compradores determinan esto en función de la importancia del artículo, los plazos de entrega y otras consideraciones, como cuántos clientes compran el artículo, la velocidad del artículo, su costo. Llevarán diferentes cantidades de existencias de seguridad dependiendo de esto.

La discusión continuó. La conclusión principal aquí es que cuando rascas justo debajo de la superficie, se revelan muchas más preguntas que respuestas. Esto a menudo significa que el proceso de planificación de inventario y previsión de la demanda es muy subjetivo, varía de planificador a planificador, el resto de la organización no lo entiende bien y es probable que sea reactivo. Como ha descrito Tom Willemain, es “un caos enmascarado por la improvisación”. El proceso “tal como está” debe estar completamente identificado y documentado. Solo entonces se pueden exponer las brechas y se pueden realizar mejoras.   Aquí hay una lista de 10 preguntas que puede hacer que revelará el verdadero proceso de previsión, planificación de la demanda y planificación del inventario de su organización.

 

 

 

 

 

Quince preguntas que revelan cómo se calculan los pronósticos en su empresa

En un reciente LinkedIn blog, detallé cuatro preguntas que, una vez respondidas, revelarán cómo se realizan los pronósticos. siendo utilizado en tu negocio En este artículo, hemos enumerado preguntas que puede hacer que revelarán cómo se realizan los pronósticos. creado.

1. Cuando preguntamos a los usuarios cómo crean pronósticos, su respuesta suele ser "usamos el historial". Obviamente, esto no es suficiente información, ya que existen diferentes tipos de historial de demanda que requieren diferentes métodos de pronóstico. Si está utilizando datos históricos, asegúrese de averiguar si está utilizando un modelo promedio, un modelo de tendencias, un modelo estacional o algo más para pronosticar.

2. Una vez que sepa el modelo utilizado, pregunte acerca de los valores de los parámetros de esos modelos. El resultado del pronóstico de un "promedio" diferirá, a veces significativamente, según la cantidad de períodos que esté promediando. Entonces, averigüe si está usando un promedio de los últimos 3 meses, 6 meses, 12 meses, etc.

3. Si está utilizando modelos de tendencia, pregunte cómo se establecen los pesos del modelo. Por ejemplo, en un modelo de tendencias, como el suavizado exponencial doble, los pronósticos diferirán significativamente según cómo los cálculos ponderen los datos recientes en comparación con los datos más antiguos (las ponderaciones más altas ponen más énfasis en los datos recientes).

4. Si está utilizando modelos estacionales, los resultados del pronóstico se verán afectados por el "nivel" y las "ponderaciones de tendencia" utilizadas. También debe determinar si los períodos estacionales se pronostican con estacionalidad multiplicativa o aditiva. (La estacionalidad aditiva dice, por ejemplo, "Suma 100 unidades para julio", mientras que la estacionalidad multiplicativa dice "Multiplica por 1,25 para julio"). Finalmente, es posible que no estés usando este tipo de métodos en absoluto. Algunos profesionales utilizarán un método de pronóstico que simplemente promedia períodos anteriores (es decir, el próximo mes de junio se pronosticará con base en el promedio de los tres junios anteriores).

5. ¿Cómo haces para elegir un modelo sobre otro? ¿Depende la elección de la técnica del tipo de datos de demanda o de la disponibilidad de nuevos datos de demanda? ¿Este proceso está automatizado? O si un planificador elige subjetivamente un modelo de tendencia, ¿se seguirá pronosticando ese elemento con ese modelo hasta que el planificador lo cambie de nuevo?

6. ¿Son sus pronósticos “totalmente automáticos”, de modo que la tendencia y/o la estacionalidad se detecten automáticamente? ¿O sus pronósticos dependen de las clasificaciones de artículos que deben mantener los usuarios? Este último requiere más tiempo y atención por parte de los planificadores para definir qué comportamiento constituye tendencia, estacionalidad, etc.

7. ¿Cuáles son las reglas de clasificación de artículos que se utilizan? Por ejemplo, un artículo puede considerarse un artículo de tendencia si la demanda aumenta más de 5% período tras período. Un artículo puede considerarse estacional si el 70% o más de la demanda anual ocurre en cuatro períodos o menos. Tales reglas están definidas por el usuario y, a menudo, requieren suposiciones demasiado amplias. A veces, se configuran cuando un sistema se implementó originalmente, pero nunca se revisó, incluso cuando cambian las condiciones. Es importante asegurarse de que se comprendan las reglas de clasificación y, si es necesario, se actualicen.

8. ¿El pronóstico se regenera automáticamente cuando hay nuevos datos disponibles o tiene que regenerar manualmente los pronósticos?

9. ¿Revisa si hay algún cambio en el pronóstico de un período al siguiente antes de decidir si usa el nuevo pronóstico? ¿O prefieres el nuevo pronóstico por defecto?

10. ¿Cómo se tratan las anulaciones de pronóstico que se realizaron en ciclos de planificación anteriores cuando se crea un nuevo pronóstico? ¿Se reutilizan o se reemplazan?

11. ¿Cómo incorpora las previsiones realizadas por su equipo de ventas o por sus clientes? ¿Estos pronósticos reemplazan el pronóstico de línea base o utiliza estas entradas para hacer anulaciones del planificador al pronóstico de línea base?

12. ¿Bajo qué circunstancias ignoraría el pronóstico de referencia y usaría exactamente lo que le dicen las ventas o los clientes?

13. Si confía en los pronósticos de los clientes, ¿qué hace con los clientes que no brindan pronósticos?

14. ¿Cómo documenta la efectividad de su enfoque de pronóstico? La mayoría de las empresas solo miden la precisión del pronóstico final que se envía al sistema ERP, si es que miden algo. Pero no evalúan predicciones alternativas que podrían haberse utilizado. Es importante comparar lo que está haciendo con los puntos de referencia. Por ejemplo, ¿los métodos que está utilizando superan un pronóstico ingenuo (es decir, "mañana es igual a hoy", que no requiere pensar), o lo que vio el año pasado, o el promedio de los últimos 12 meses? La evaluación comparativa de su pronóstico de referencia asegura que está exprimiendo la mayor precisión posible de los datos.

15. ¿Mide si las anulaciones de ventas, clientes y planificadores mejoran o empeoran el pronóstico? Esto es tan importante como medir si sus enfoques estadísticos están superando al método ingenuo. Si no sabe si las anulaciones están ayudando o perjudicando, la empresa no puede mejorar en la previsión; necesita saber qué pasos están agregando valor para que pueda hacer más y mejorar aún más. Si no está documentando la precisión del pronóstico y realizando un análisis de "valor agregado del pronóstico", entonces no podrá evaluar adecuadamente si los pronósticos que se producen son los mejores que podría hacer. Perderá oportunidades para mejorar el proceso, aumentar la precisión y educar a la empresa sobre qué tipo de error de pronóstico se espera.

 

 

Las 3 razones principales por las que su hoja de cálculo no funcionará para optimizar los puntos de pedido de piezas de repuesto

A menudo nos encontramos con métodos de planificación de puntos de pedido basados en Excel. En esta publicación, detallamos un enfoque que utilizó un cliente antes de continuar con Smart. Describimos cómo funcionaba su hoja de cálculo, los enfoques estadísticos en los que se basaba, los pasos que los planificadores siguieron en cada ciclo de planificación y sus motivaciones declaradas para usar (y realmente gustarles) esta hoja de cálculo desarrollada internamente.

Su proceso mensual consistía en actualizar un nuevo mes de datos reales en la "hoja de puntos de pedido". Una fórmula incrustada volvió a calcular el punto de pedido (ROP) y el nivel de pedido hasta (máx.). Funcionó así:

  • ROP = Demanda LT + Stock de Seguridad
  • Demanda LT = demanda diaria promedio x días de tiempo de entrega (se supone constante para simplificar las cosas)
  • Inventario de seguridad para piezas con plazos de entrega prolongados = Desviación estándar x 2,0
  • Stock de seguridad para piezas con plazos de entrega cortos = Desviación estándar x 1,2
  • Max = ROP + cantidad mínima de pedido dictada por el proveedor

Los promedios históricos y las desviaciones estándar utilizaron 52 semanas de historial continuo (es decir, la semana más nueva reemplazó a la semana más antigua en cada período). La desviación estándar de la demanda se calculó utilizando la función "stdevp" en Excel.

Cada mes, se volvió a calcular un nuevo ROP. Tanto la demanda promedio como la desviación estándar fueron modificadas por la demanda de la nueva semana, que a su vez actualizó la ROP.

El ROP predeterminado siempre se basa en la lógica anterior. Sin embargo, los planificadores harían cambios bajo ciertas condiciones:

1. Los planificadores aumentarían el Min para piezas económicas para reducir el riesgo de recibir un golpe de entrega a tiempo (OTD) en una pieza económica.

2. La hoja de Excel identificó cualquier parte con una ROP recién calculada que era ± 20% diferente de la ROP actual.

3. Los planificadores revisaron las piezas que superaban el umbral de excepción, propusieron cambios y obtuvieron la aprobación de un gerente.

4. Los planificadores revisaron los elementos con aciertos OTD y aumentaron el ROP en función de su intuición. Los planificadores continuaron monitoreando esas partes durante varios períodos y bajaron el ROP cuando sintieron que era seguro.

5. Una vez que se determinaron el ROP y la cantidad máxima, el archivo de resultados revisados se envió a TI, quien lo cargó en su ERP.

6. El sistema ERP luego gestionaba el reabastecimiento diario y la gestión de pedidos.

Objetivamente, este fue quizás un enfoque superior al promedio para la gestión de inventario. Por ejemplo, algunas empresas desconocen el vínculo entre la variabilidad de la demanda y los requisitos de existencias de seguridad y confían exclusivamente en la regla de los métodos o la intuición. Sin embargo, hay problemas con su enfoque:

1. Actualizaciones manuales de datos
Las hojas de cálculo requerían actualización manual. Para volver a calcular, se requerían varios pasos, cada uno con su propia dependencia. Primero, era necesario ejecutar un volcado de datos desde el sistema ERP. En segundo lugar, un planificador necesitaría abrir la hoja de cálculo y revisarla para asegurarse de que los datos se hayan importado correctamente. En tercer lugar, necesitaban revisar el resultado para asegurarse de que se calculó como se esperaba. En cuarto lugar, se requerían pasos manuales para devolver los resultados al sistema ERP.

2. Talla única para todas las existencias de seguridad
O en este caso, “una de dos tallas sirve para todos”. La elección de utilizar una desviación estándar de 2x y 1,2x para artículos con plazos de entrega largos y cortos, respectivamente, equivale a niveles de servicio de 97,71 TP3T y 88,41 TP3T. Este es un gran problema ya que es lógico que no todas las partes de cada grupo requieran el mismo nivel de servicio. Algunas partes tendrán un mayor dolor por falta de existencias que otras y viceversa. Por lo tanto, los niveles de servicio deben especificarse en consecuencia y ser proporcionales a la importancia del artículo. Descubrimos que estaban experimentando golpes OTD en aproximadamente 20% de sus piezas de repuesto críticas, lo que requería anulaciones manuales del ROP. La causa raíz fue que en todos los artículos con plazos de entrega cortos estaban planificando un objetivo de nivel de servicio de 88.4%. Por lo tanto, lo mejor que pudieron haber obtenido fue almacenar 12% de ese momento, incluso si "según el plan". Hubiera sido mejor planificar objetivos de nivel de servicio de acuerdo con la importancia de la pieza.

3. El inventario de seguridad es inexacto.  Los artículos que se planean para esta empresa son repuestos para apoyar equipos de diagnóstico. La demanda en la mayoría de estas partes es muy intermitente y esporádica. Por lo tanto, la elección de usar un promedio para calcular la demanda de tiempo de entrega no era irrazonable si acepta la necesidad de ignorar la variabilidad en los tiempos de entrega. Sin embargo, la confianza en un Distribución normal determinar el inventario de seguridad fue un gran error que resultó en inventarios de seguridad inexactos. La empresa declaró que sus niveles de servicio para artículos con plazos de entrega prolongados se encontraban en el rango de 90% en comparación con su objetivo de 97,7%, y que compensaron la diferencia con los envíos urgentes. Los niveles de servicio logrados para artículos con plazos de entrega más cortos fueron de aproximadamente 80%, a pesar de que el objetivo era 88,4%. Calcularon las existencias de seguridad de forma incorrecta porque su demanda no tiene "forma de campana", pero eligieron las existencias de seguridad asumiendo que así era. Esta simplificación da como resultado la falta de objetivos de nivel de servicio, lo que obliga a la revisión manual de muchos elementos que luego deben ser "supervisados manualmente durante varios períodos" por un planificador. ¿No sería mejor asegurarse de que el punto de reorden cumpliera con el nivel de servicio exacto que deseaba desde el principio? Esto garantizaría que alcance sus niveles de servicio y minimice la intervención manual innecesaria.

Hay un cuarto problema que no está en la lista pero que vale la pena mencionar. La hoja de cálculo no pudo rastrear tendencias o patrones estacionales. Los promedios históricos ignoran la tendencia y la estacionalidad, por lo que la demanda acumulada durante el tiempo de entrega utilizada en el ROP será sustancialmente menos precisa para las piezas de tendencia o estacionales. El equipo de planificación reconoció esto pero no sintió que fuera un problema legítimo, razonando que la mayor parte de la demanda era intermitente y no tenía estacionalidad. Es importante que el modelo detecte la tendencia y la estacionalidad de los datos intermitentes, si existen, pero no encontramos que sus datos exhiban estos patrones. Entonces, acordamos que esto no era un problema. para ellos. Pero a medida que el ritmo de planificación aumenta hasta el punto de que la demanda se reparte a diario, incluso la demanda intermitente muy a menudo resulta tener una estacionalidad de día de la semana y, a veces, de semana del mes. Si no corre a una frecuencia más alta ahora, tenga en cuenta que puede verse obligado a hacerlo pronto para mantenerse al día con una competencia más ágil. En ese momento, el procesamiento basado en hojas de cálculo simplemente no podrá mantenerse al día.

En conclusión, no use hojas de cálculo. No conducen a análisis hipotéticos significativos, requieren demasiado trabajo y la lógica subyacente debe simplificarse para que el proceso sea lo suficientemente rápido como para que sea útil. En resumen, opte por soluciones especialmente diseñadas. Y asegúrese de que se ejecuten en la nube.

 

Soluciones de software para la planificación de repuestos

El software de previsión de piezas de servicio de Smart IP&O utiliza un método empírico único de pronóstico probabilístico , que está diseñado para la demanda intermitente. Para piezas de repuesto consumibles, nuestro método patentado y ganador del premio APICS genera rápidamente decenas de miles de escenarios de demanda sin depender de las suposiciones sobre la naturaleza de las distribuciones de demanda implícitas en los métodos de pronóstico tradicionales. El resultado son estimaciones muy precisas del stock de seguridad, los puntos de pedido y los niveles de servicio, lo que conduce a niveles de servicio más altos y costos de inventario más bajos. Para repuestos reparables el Módulo de Reparación y Devolución de Smart simula con precisión los procesos de avería y reparación de piezas. Predice el tiempo de inactividad, los niveles de servicio y los costos de inventario asociados con el grupo de repuestos rotativo actual. Los planificadores sabrán cuántos repuestos almacenar para lograr los requisitos de nivel de servicio a corto y largo plazo y, en entornos operativos, si deben esperar a que se completen las reparaciones y se vuelvan a poner en servicio o comprar repuestos de servicio adicionales de los proveedores, evitando compras innecesarias y tiempo de inactividad del equipo.

Comuníquese con nosotros para obtener más información sobre cómo esta funcionalidad ha ayudado a nuestros clientes en los sectores de MRO, eléctricas, servicios públicos, minería y transporte público a optimizar su inventario. También puede descargar el documento informativo aquí.

 

 

Lo que necesita saber sobre la previsión y la planificación de piezas de servicio

 

Este documento describe la metodología patentada de Smart Software para pronosticar la demanda, las existencias de seguridad y los puntos de pedido de artículos tales como repuestos y componentes con demanda intermitente, y brinda varios ejemplos de clientes de éxito.

 

    La planificación de piezas de repuesto no es tan difícil como cree

    Al administrar piezas de servicio, no sabe qué fallará y cuándo porque las fallas de las piezas son aleatorias y repentinas. Como resultado, los patrones de demanda suelen ser extremadamente intermitentes y carecen de una tendencia significativa o una estructura estacional. El número de combinaciones de pieza por ubicación suele ser de cientos de miles, por lo que no es factible revisar manualmente la demanda de piezas individuales. No obstante, es mucho más sencillo implementar un sistema de planificación y previsión para respaldar la planificación de repuestos de lo que podría pensar.

    Esta conclusión se basa en cientos de implementaciones de software que hemos dirigido a lo largo de los años. Los clientes que gestionan repuestos y piezas de servicio (estas últimas para consumo interno/MRO) y, en menor medida, piezas del mercado de accesorios (para reventa a bases instaladas), han implementado constantemente nuestro software de planificación de piezas más rápido que sus pares en fabricación y distribución.

    La razón principal es el papel en la fabricación y distribución del conocimiento comercial sobre lo que podría suceder en el futuro. En un entorno tradicional de fabricación y distribución B2B, hay clientes y equipos de ventas y marketing que venden a esos clientes. Hay objetivos de ventas, expectativas de ingresos y presupuestos. Esto significa que hay mucho conocimiento comercial sobre lo que se comprará, lo que se promocionará, cuyas opiniones deben tenerse en cuenta. Se requiere un ciclo de planificación complejo. En cambio, a la hora de gestionar repuestos, cuentas con un equipo de mantenimiento que repara los equipos cuando se estropean. Aunque a menudo hay programas de mantenimiento como guía, lo que se necesita más allá de una lista estándar de piezas consumibles a menudo se desconoce hasta que una persona de mantenimiento está en el sitio. En otras palabras, simplemente no hay el mismo tipo de conocimiento comercial disponible para los planificadores de piezas cuando toman decisiones de almacenamiento.

    Sí, eso es una desventaja, pero también tiene una ventaja: no hay necesidad de producir un pronóstico de demanda consensuado período por período con todo el trabajo que requiere. Al planificar las piezas de repuesto, normalmente puede omitir muchos de los pasos necesarios para un fabricante, distribuidor o minorista típico. Estos pasos saltables incluyen:  

    1. Creación de pronósticos en diferentes niveles del negocio, como familia de productos o región.
    2. Compartir el pronóstico de la demanda con ventas, marketing y clientes.
    3. Revisar anulaciones de pronósticos de ventas, marketing y clientes.
    4. Acordar una previsión consensuada que combine estadística y conocimiento empresarial.
    5. Medir el “valor agregado de pronóstico” para determinar si las anulaciones hacen que el pronóstico sea más preciso.
    6. Ajuste de la previsión de demanda para futuras promociones conocidas.
    7. Contabilización de la canibalización (es decir, si vendo más del producto A, venderé menos del producto B).

    Liberados de un proceso de creación de consenso, los planificadores de repuestos y los administradores de inventario pueden confiar directamente en su software para predecir el uso y las políticas de almacenamiento requeridas. Si tienen acceso a un solución probada en el campo que aborda la demanda intermitente, pueden "ponerse en marcha" rápidamente con pronósticos de demanda más precisos y estimaciones de puntos de pedido, existencias de seguridad y sugerencias de pedidos. Su atención se puede centrar en obtener datos precisos sobre el uso y el tiempo de entrega del proveedor. La parte "política" del trabajo puede limitarse a obtener el consenso de la organización sobre los objetivos de nivel de servicio y los presupuestos de inventario.

    Soluciones de software para la planificación de repuestos

    El software de previsión de piezas de servicio de Smart IP&O utiliza un método empírico único de pronóstico probabilístico , que está diseñado para la demanda intermitente. Para piezas de repuesto consumibles, nuestro método patentado y ganador del premio APICS genera rápidamente decenas de miles de escenarios de demanda sin depender de las suposiciones sobre la naturaleza de las distribuciones de demanda implícitas en los métodos de pronóstico tradicionales. El resultado son estimaciones muy precisas del stock de seguridad, los puntos de pedido y los niveles de servicio, lo que conduce a niveles de servicio más altos y costos de inventario más bajos. Para repuestos reparables el Módulo de Reparación y Devolución de Smart simula con precisión los procesos de avería y reparación de piezas. Predice el tiempo de inactividad, los niveles de servicio y los costos de inventario asociados con el grupo de repuestos rotativo actual. Los planificadores sabrán cuántos repuestos almacenar para lograr los requisitos de nivel de servicio a corto y largo plazo y, en entornos operativos, si deben esperar a que se completen las reparaciones y se vuelvan a poner en servicio o comprar repuestos de servicio adicionales de los proveedores, evitando compras innecesarias y tiempo de inactividad del equipo.

    Comuníquese con nosotros para obtener más información sobre cómo esta funcionalidad ha ayudado a nuestros clientes en los sectores de MRO, eléctricas, servicios públicos, minería y transporte público a optimizar su inventario. También puede descargar el documento informativo aquí.

     

     

    Lo que necesita saber sobre la previsión y la planificación de piezas de servicio

     

    Este documento describe la metodología patentada de Smart Software para pronosticar la demanda, las existencias de seguridad y los puntos de pedido de artículos tales como repuestos y componentes con demanda intermitente, y brinda varios ejemplos de clientes de éxito.

     

      Planificación basada en el nivel de servicio para empresas de repuestos

      La planificación de piezas de servicio impulsada por el nivel de servicio es un proceso de cuatro pasos que se extiende más allá de la previsión simplificada y las existencias de seguridad de regla empírica. Proporciona a los planificadores de piezas de servicio un soporte de decisiones basado en datos y ajustado al riesgo.

      Paso 1. Asegúrese de que todas las partes interesadas estén de acuerdo con las métricas que importan. Todos los participantes en el proceso de planificación del inventario de piezas de servicio deben ponerse de acuerdo sobre las definiciones y qué métricas son más importantes para la organización. Niveles de servicio detalle el porcentaje de tiempo que puede satisfacer completamente el uso requerido sin agotar existencias. Tasas de relleno detallar el porcentaje del uso solicitado que se completa inmediatamente con el stock. (Para obtener más información sobre las diferencias entre los niveles de servicio y la tasa de llenado, vea esta lección de 4 minutos aquí.) Disponibilidad detalla el porcentaje de repuestos activos que tienen un inventario disponible de al menos una unidad. Costos de mantenimiento son los costos anualizados de tenencia de existencias teniendo en cuenta la obsolescencia, los impuestos, los intereses, el almacenamiento y otros gastos. costos de escasez son el costo de quedarse sin existencias, incluido el tiempo de inactividad del vehículo/equipo, expediciones, pérdida de ventas y más. gastos de pedido son los costos asociados con la colocación y recepción de pedidos de reabastecimiento.

      Paso 2. Compare el rendimiento del nivel de servicio actual histórico y previsto. Todos los participantes en el proceso de planificación del inventario de piezas de servicio deben tener una comprensión común de los niveles de servicio futuros previstos, las tasas de llenado y los costos y sus implicaciones para sus operaciones de piezas de servicio. Es crítico medir tanto la historia Indicadores clave de rendimiento (KPI) y sus equivalentes predictivos, Predicciones clave de rendimiento (KPP). Al aprovechar el software moderno, puede comparar el rendimiento anterior y aprovechar los métodos de pronóstico probabilístico para simular el rendimiento futuro. Por pruebas de estrés sus políticas actuales de almacenamiento de inventario frente a todos los escenarios plausibles de demanda futura, sabrá de antemano cómo es probable que funcionen las políticas de almacenamiento actuales y propuestas.

      Paso 3. Acuerde los niveles de servicio específicos para cada pieza de repuesto y tome medidas correctivas proactivas cuando se prevea que no cumplirán los objetivos. Los planificadores de piezas, el liderazgo de la cadena de suministro y los equipos mecánicos/de mantenimiento deben acordar los objetivos de nivel de servicio deseados con una comprensión completa de las compensaciones entre el riesgo de falta de existencias y el costo del inventario. Mediante el aprovechamiento escenarios hipotéticos en el software moderno de planificación de piezas, es posible comparar políticas de almacenamiento alternativas e identificar aquellas que mejor cumplen con los objetivos comerciales. Acuerde qué grado de riesgo de desabastecimiento es aceptable para cada pieza o clase de piezas. Asimismo, determine los presupuestos de inventario y otras restricciones de costos. Una vez que se acuerden estos límites, tome medidas inmediatas para evitar desabastecimientos y exceso de inventario antes de que ocurran. Utilice su software para cargar automáticamente puntos de pedido modificados, niveles de existencias de seguridad y/o parámetros mínimos/máximos en su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) o gestión de activos empresariales (EAM) para ajustar la compra diaria de piezas.

      Paso 4. Hazlo así y mantenlo así. Capacite al equipo de planificación con el conocimiento y las herramientas que necesita para garantizar que logre el equilibrio acordado entre los niveles de servicio y los costos impulsando su proceso de pedido utilizando entradas optimizadas (pronósticos, puntos de pedido, cantidades de pedido, existencias de seguridad). Realice un seguimiento de sus KPI y use su software para identificar y abordar las excepciones. No permita que los puntos de pedido se vuelvan obsoletos y obsoletos.  recalibrar las políticas de almacenamiento en cada ciclo de planificación (al menos una vez al mes) utilizando el historial de uso actualizado, los plazos de entrega de los proveedores y los costos. Recuerde: la recalibración de su política de inventario de piezas de servicio es un mantenimiento preventivo tanto contra los desabastecimientos como contra el exceso de existencias.