En este artículo, revisaremos la funcionalidad de “órdenes sugeridas” en Epicor BisTrack, explicaremos sus limitaciones y resumiremos cómo la Planificación y optimización inteligente del inventario (Smart IP&O) puede ayudar a reducir el inventario y minimizar los desabastecimientos al evaluar con precisión las compensaciones entre los riesgos de desabastecimiento. y costos de inventario.

Automatización del reabastecimiento en Epicor BisTrack
Los “Pedidos sugeridos” de Epicor BisTrack pueden gestionar el reabastecimiento sugiriendo qué pedir y cuándo mediante políticas basadas en puntos de reorden, como mínimo-máximo y/o semanas de suministro especificadas manualmente. BisTrack contiene algunas funciones básicas para calcular estos parámetros en función del uso o las ventas promedio, el tiempo de entrega del proveedor y/o los ajustes estacionales definidos por el usuario. Alternativamente, los puntos de reorden se pueden especificar de forma completamente manual. Luego, BisTrack presentará al usuario una lista de pedidos sugeridos conciliando el suministro entrante, el actual disponible, la demanda saliente y las políticas de almacenamiento.

Cómo funciona el “pedido sugerido” de Epicor BisTrack
Para obtener una lista de pedidos sugeridos, los usuarios especifican los métodos detrás de las sugerencias, incluidas las ubicaciones para realizar pedidos y cómo determinar las políticas de inventario que rigen cuándo se hace una sugerencia y en qué cantidad.

Primero, el campo "método" se especifica entre las siguientes opciones para determinar qué tipo de sugerencia se genera y para qué ubicación(es):

Compra – Generar recomendaciones de órdenes de compra.

1. Centralizado para todas las sucursales: genera sugerencias para una única ubicación que compra para todas las demás ubicaciones.
2. Por sucursal individual: genera sugerencias para múltiples ubicaciones (los proveedores enviarían directamente a cada sucursal).
3. Por sucursal de origen: genera sugerencias para una sucursal de origen que transferirá material a las sucursales a las que presta servicio (“hub and Spoke”).
4. Sucursales individuales con transferencias: genera sugerencias para una sucursal individual que transferirá material a las sucursales a las que presta servicios ("centro y radio", donde el "centro" no necesita ser una sucursal de origen).

Fabricar – Generar sugerencias de órdenes de trabajo para productos manufacturados.

1. Por rama de fabricación.
2. Por sucursal individual.

Transferir de la rama fuente – Generar sugerencias de transferencia de una sucursal determinada a otras sucursales.

A continuación se especifica el “pedido sugerido a” entre las siguientes opciones:

1. Mínimo: sugiere pedidos "hasta" la cantidad mínima disponible ("min"). Para cualquier artículo cuyo suministro sea inferior al mínimo, BisTrack sugerirá un pedido para reponer hasta esta cantidad.
2. Máximo cuando es inferior al mínimo: sugiere pedidos “hasta” una cantidad máxima disponible cuando se incumple la cantidad mínima disponible (por ejemplo, una política de inventario mínimo-máximo).

3. Basado en cobertura (uso): sugiere pedidos basados en la cobertura para un número de semanas de suministro definido por el usuario con respecto a un plazo de entrega específico. Dado interno uso Según la demanda, BisTrack recomendará pedidos donde la oferta sea menor que la cobertura deseada para cubrir la diferencia.

4. Basado en exceso (ventas): sugiere pedidos basados en la cobertura para un número de semanas de suministro definido por el usuario con respecto a un plazo de entrega específico. Dado ordenes de venta Según la demanda, BisTrack recomendará pedidos donde la oferta sea menor que la cobertura deseada para cubrir la diferencia.

5. Solo máximo: sugiere pedidos “hasta” una cantidad máxima disponible donde el suministro es menor que este máximo.

Finalmente, si permite que BisTrack determine los umbrales de reorden, los usuarios pueden especificar una cobertura de inventario adicional como stock de reserva, tiempos de entrega, cuántos meses de demanda histórica considerar y también pueden definir manualmente esquemas de ponderación período por período para aproximar la estacionalidad. El usuario recibirá una lista de pedidos sugeridos según los criterios definidos. Luego, un comprador puede generar órdenes de compra para proveedores con solo hacer clic en un botón.

Limitaciones

Métodos de regla general

Si bien BisTrack permite a las organizaciones generar puntos de reorden automáticamente, estos métodos se basan en promedios simples que no capturan la estacionalidad, las tendencias o la volatilidad en la demanda de un artículo. Los promedios siempre estarán por detrás de estos patrones y no pueden captar las tendencias. Considere un producto altamente estacional como una pala quitanieves: si tomamos un promedio de la demanda de verano/otoño a medida que nos acercamos a la temporada de invierno en lugar de mirar hacia adelante, entonces las recomendaciones se basarán en los períodos más lentos en lugar de anticipar la demanda futura. Incluso si consideramos un año entero de historia o más, las recomendaciones compensarán en exceso durante los meses más lentos y subestimarán la temporada alta sin intervención manual.

Los métodos de regla general también fallan cuando se utilizan para amortiguar la variabilidad de la oferta y la demanda. Por ejemplo, la demanda promedio durante el plazo de entrega podría ser de 20 unidades. Sin embargo, un planificador a menudo querrá almacenar más de 20 unidades para evitar desabastecerse si los plazos de entrega son más largos de lo esperado o la demanda es mayor que el promedio. BisTrack permite a los usuarios especificar los puntos de reorden en función de múltiplos de los promedios. Sin embargo, debido a que los múltiplos no tienen en cuenta el nivel de previsibilidad y variabilidad de la demanda, siempre tendrá un exceso de existencias de artículos predecibles y una falta de existencias de los impredecibles. Lee esto artículo para obtener más información sobre por qué múltiplos del promedio fallan cuando se trata de desarrollar el punto de reorden correcto.

Entrada manual
Hablando de la estacionalidad mencionada anteriormente, BisTrack permite al usuario aproximarla mediante el uso de "pesos" ingresados manualmente para cada período. Esto obliga al usuario a decidir cómo será ese patrón estacional para cada artículo. Incluso más allá de eso, el usuario debe dictar cuántas semanas adicionales de suministro debe llevar para protegerse contra desabastecimientos. y debe especificar el plazo de entrega para planificar. ¿Es suficiente un suministro adicional de 2 semanas? ¿Es suficiente con 3? ¿O es demasiado? No hay forma de saberlo sin adivinar, y lo que tiene sentido para un elemento puede no ser el enfoque correcto para todos.

Demanda intermitente
Muchos clientes de BisTrack pueden considerar ciertos elementos "impredecibles" debido a la intermitente o “grumosos” de su demanda. En otras palabras, artículos que se caracterizan por una demanda esporádica, grandes picos de demanda y períodos de poca o ninguna demanda. Los métodos tradicionales, y especialmente los enfoques empíricos, no funcionarán para este tipo de artículos. Por ejemplo, 2 semanas adicionales de suministro para un artículo estable y altamente predecible podría ser demasiado; para un artículo con una demanda muy volátil, esta misma regla podría no ser suficiente. Sin una forma confiable de evaluar objetivamente esta volatilidad para cada artículo, los compradores se quedan sin saber cuándo comprar y cuánto.

Volver a hojas de cálculo
La realidad es que la mayoría de los usuarios de BisTrack tienden a realizar la mayor parte de su planificación fuera de línea, en Excel. Las hojas de cálculo no están diseñadas específicamente para realizar pronósticos y optimizar el inventario. Los usuarios a menudo utilizan métodos definidos por el usuario. regla de oro inventadas por el usuario, métodos que a menudo hacen más daño que bien. Una vez calculado, los usuarios deben ingresar la información nuevamente en BisTrack manualmente. La naturaleza lenta del proceso lleva a las empresas a calcular sus políticas de inventario con poca frecuencia. Pasan muchos meses y, en ocasiones, años entre actualizaciones masivas, lo que lleva a un enfoque reactivo de "configúrelo y olvídese", donde el único momento en que un comprador/planificador revisa la política de inventario es en el momento de realizar el pedido. Cuando las políticas se revisan después de que ya se haya incumplido el punto de orden, ya es demasiado tarde. Cuando el punto de orden se considera demasiado alto, se requiere una interrogación manual para revisar el historial, calcular pronósticos, evaluar las posiciones del buffer y recalibrar. El gran volumen de pedidos significa que los compradores simplemente liberarán los pedidos en lugar de tomarse el minucioso tiempo de revisarlo todo, lo que genera un importante exceso de existencias. Si el punto de reorden es demasiado bajo, ya es demasiado tarde. Ahora puede ser necesaria una aceleración, lo que aumentará los costos, suponiendo que el cliente no se vaya simplemente a otra parte.

Epicor es más inteligente
Epicor se ha asociado con Smart Software y ofrece Smart IP&O como un complemento multiplataforma para sus soluciones ERP, incluido BisTrack, un ERP especializado para la industria de la madera, el hardware y los materiales de construcción. La solución Smart IP&O viene completa con una integración bidireccional con BisTrack. Esto permite a los clientes de Epicor aprovechar las mejores aplicaciones de optimización de inventario diseñadas específicamente para su propósito. Con Epicor Smart IP&O puede generar pronósticos que capturen tendencias y estacionales sin configuraciones manuales. Podrá recalibrar automáticamente las políticas de inventario utilizando modelos estadísticos y probabilísticos de vanguardia probados en el campo que fueron diseñados para planificar con precisión demanda intermitente. Las existencias de seguridad tendrán en cuenta con precisión la variabilidad de la oferta y la demanda, las condiciones comerciales y las prioridades. Puedes aprovechar la planificación impulsada por el nivel de servicio para que tenga suficiente stock o activar métodos de optimización que prescriben las políticas de almacenamiento y niveles de servicio más rentables que consideran el costo real de mantener el inventario. Puede respaldar las compras de materias primas con pronósticos precisos de la demanda en horizontes más largos y ejecutar escenarios hipotéticos para evaluar estrategias alternativas antes de ejecutar el plan.

Los clientes inteligentes de IP&O obtienen habitualmente rendimientos anuales de siete cifras gracias a la reducción de los plazos, el aumento de las ventas y el menor exceso de existencias, al mismo tiempo que obtienen una ventaja competitiva al diferenciarse por un mejor servicio al cliente. Para ver un seminario web grabado organizado por el Grupo de Usuarios de Epicor que describe la plataforma de optimización de inventario y planificación de la demanda de Smart, por favor regístrese aquí.

¿Sabías que fue Benjamin Franklin quien inventó el pararrayos para proteger los edificios de la caída de rayos? Ahora, no todos los días debemos preocuparnos por la caída de rayos, pero en el impredecible clima empresarial actual, tenemos que preocuparnos por las interrupciones en la cadena de suministro, los largos plazos de entrega, el aumento de las tasas de interés y la demanda volátil. Con todos estos desafíos, nunca ha sido más vital para las organizaciones pronosticar con precisión el uso de piezas, los niveles de existencias y optimizar las políticas de reabastecimiento, como los puntos de pedido, las existencias de seguridad y las cantidades de los pedidos. En este blog, exploraremos cómo las empresas pueden aprovechar soluciones innovadoras como la optimización de inventario y el software de pronóstico de piezas que utilizan algoritmos de aprendizaje automático, pronóstico probabilístico y análisis para mantenerse a la vanguardia y proteger sus cadenas de suministro de impactos inesperados.

Soluciones de planificación de repuestos
La optimización de piezas de repuesto es un aspecto clave de la gestión de la cadena de suministro para muchas industrias. Implica administrar el inventario de piezas de repuesto para garantizar que estén disponibles cuando se necesiten sin tener un exceso de inventario que pueda ocupar capital y espacio. La optimización del inventario de piezas de repuesto es un proceso complejo que requiere una comprensión profunda de los patrones de uso, los plazos de entrega de los proveedores y la importancia de cada pieza para el negocio.

En este blog, nuestro énfasis principal estará en el aspecto crucial de la optimización del inventario y la previsión de la demanda. Sin embargo, otros enfoques destacados a continuación para la optimización de piezas de repuesto, como el mantenimiento predictivo y la impresión 3D, la gestión de datos maestros y la planificación colaborativa, deben investigarse e implementarse según corresponda.

1. Mantenimiento predictivo: Usar análisis predictivos para anticipar cuándo es probable que una pieza falle y reemplazarla de manera proactiva, en lugar de esperar a que se averíe. Este enfoque puede ayudar a las empresas a reducir el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento, así como a mejorar la eficacia general del equipo.
2. Impresión 3d: Los avances en la tecnología de impresión 3D están permitiendo a las empresas producir piezas de repuesto bajo demanda, lo que reduce la necesidad de exceso de inventario. Esto no solo ahorra espacio y reduce costos, sino que también garantiza que las piezas estén disponibles cuando se necesiten.
3. Gestión de datos maestros: Las plataformas de gestión de datos garantizan que los datos de las piezas se identifiquen, cataloguen, limpien y organicen correctamente. Con demasiada frecuencia, las organizaciones de MRO tienen el mismo número de pieza bajo diferentes SKU. Estas piezas duplicadas tienen el mismo propósito, pero requieren diferentes números de SKU para garantizar el cumplimiento normativo o la seguridad. Por ejemplo, es posible que se requiera que una pieza utilizada para respaldar un contrato gubernamental se obtenga de un fabricante estadounidense para cumplir con las regulaciones de "Buy America". Es fundamental que estos números de pieza se identifiquen y consoliden en un solo SKU, cuando sea posible, para mantener bajo control las inversiones en inventario.
4. Planificación colaborativa: La colaboración con proveedores y clientes para compartir datos, pronósticos y planificar la demanda puede ayudar a las empresas a reducir los plazos de entrega, mejorar la precisión y reducir los niveles de inventario. La previsión desempeña un papel esencial en la colaboración, ya que compartir información sobre las compras, la demanda y el comportamiento de compra garantiza que los proveedores tengan la información que necesitan para garantizar la disponibilidad de existencias para los clientes.

Optimización del Inventario
Abraham Lincoln fue citado una vez diciendo: “Denme seis horas para talar un árbol, y pasaré las primeras cuatro afilando el hacha”? Lincoln sabía que la preparación y la optimización eran clave para el éxito, al igual que las organizaciones necesitan contar con las herramientas adecuadas, como el software de optimización de inventario, para optimizar su cadena de suministro y mantenerse a la vanguardia en el mercado. Con el software de optimización de inventario, las organizaciones pueden mejorar la precisión de sus pronósticos, reducir los costos de inventario, mejorar los niveles de servicio y reducir los plazos de entrega. Lincoln sabía que era necesario afilar el hacha para realizar el trabajo de manera efectiva sin esforzarse demasiado. La optimización del inventario garantiza que los dólares de inventario se asignen de manera efectiva a miles de piezas, lo que ayuda a garantizar los niveles de servicio y minimiza el exceso de existencias.

Las piezas de repuesto juegan un papel decisivo en el mantenimiento de la eficiencia operativa, y la falta de piezas críticas puede provocar tiempos de inactividad y una reducción de la productividad. La naturaleza esporádica de la demanda de piezas de repuesto hace que sea difícil predecir cuándo se requerirá una pieza específica, lo que genera el riesgo de exceso o falta de existencias, lo que puede generar costos para la organización. Además, la gestión de los plazos de entrega de las piezas de repuesto plantea su propio conjunto de desafíos. Algunas partes pueden tener tiempos de entrega prolongados, lo que requiere el mantenimiento de niveles de inventario adecuados para evitar la escasez. Sin embargo, llevar un exceso de inventario puede ser costoso, ocupando capital y espacio de almacenamiento.

Dada la gran cantidad de desafíos que enfrentan los departamentos de gestión de materiales y los planificadores de piezas de repuesto, la planificación de la demanda, los niveles de existencias y la reposición de piezas de repuesto sin una solución eficaz de optimización del inventario es como intentar cortar un árbol con un hacha muy desafilada. Cuanto más afilada sea el hacha, mejor podrá su organización hacer frente a estos desafíos.

El hacha de Smart Software es la más afilada
El software inteligente de optimización de inventario y planificación de la demanda utiliza un enfoque de pronóstico probabilístico empírico único que da como resultado pronósticos precisos de los requisitos de inventario, incluso cuando la demanda es intermitente. Dado que casi 90% de repuestos y piezas de servicio son intermitentes, se requiere una solución precisa para manejar este tipo de demanda. La solución de Smart se patentó en 2001 y recientemente se patentaron innovaciones adicionales en mayo de 2023 (¡anuncios próximamente!). La solución fue premiada como finalista en la Categoría de Innovación Tecnológica APICS por su papel en ayudar a transformar la industria de gestión de recursos.

El papel de la demanda intermitente
La demanda intermitente no se ajusta a una distribución normal simple o en forma de campana que hace que sea imposible pronosticar con precisión con los métodos de pronóstico tradicionales basados en la suavización. Las piezas y artículos con demanda intermitente, también conocida como demanda irregular, volátil, variable o impredecible, tienen muchos valores de volumen cero o bajo intercalados con picos aleatorios de demanda que a menudo son muchas veces mayores que el promedio. Este problema es especialmente frecuente en las empresas que gestionan grandes inventarios de servicio y piezas de repuesto en industrias como la aviación, aeroespacial, suministro y servicios públicos de energía y agua, automoción, gestión de activos pesados, alta tecnología, así como en MRO (mantenimiento, reparación, y Revisión).

Análisis de escenario
La tecnología patentada y galardonada de Smart genera rápidamente decenas de miles de escenarios posibles de secuencias de demanda futuras y valores de demanda acumulados durante el tiempo de entrega de un artículo. Estos escenarios son estadísticamente similares a los datos observados del artículo y capturan los detalles relevantes de la demanda intermitente sin depender de las suposiciones comúnmente hechas sobre la naturaleza de las distribuciones de la demanda por los métodos de pronóstico tradicionales. El resultado es un pronóstico muy preciso de la distribución completa de la demanda acumulada durante el tiempo de entrega de un artículo. La conclusión es que con la información que brindan estas distribuciones de demanda, las empresas pueden planificar fácilmente los requisitos de inventario de nivel de servicio y existencias de seguridad para miles de artículos demandados intermitentemente con una precisión de casi 100%.

Beneficios
La implementación de soluciones innovadoras de Smart Software, como SmartForecasts para pronósticos estadísticos, Demand Planner para la planificación de piezas por consenso e Inventory Optimization para desarrollar controladores de reabastecimiento precisos, como niveles mínimos/máximos y de existencias de seguridad, brindará a los ejecutivos y planificadores con visión de futuro un mejor control sobre sus operaciones de la organización. Se traducirá en los siguientes beneficios:

1. Precisión de pronóstico mejorada: La previsión precisa de la demanda es fundamental para cualquier organización que se ocupe de la gestión del inventario de repuestos. El software de optimización de inventario utiliza algoritmos sofisticados para analizar patrones de uso históricos, identificar tendencias y pronosticar la demanda futura con un alto grado de precisión. Con este nivel de precisión en la previsión, las organizaciones pueden evitar el riesgo de exceso o escasez de existencias en su inventario de piezas de repuesto.
2. Menores costos de inventario: Uno de los principales desafíos que enfrentan los líderes de la cadena de suministro cuando se trata de la gestión del inventario de repuestos es el costo asociado con el mantenimiento de un stock óptimo de repuestos en todo momento. Al optimizar los niveles de inventario utilizando sistemas tecnológicos modernos como la inteligencia artificial (IA), el aprendizaje automático (ML) y el análisis predictivo, las organizaciones pueden reducir los costos de mantenimiento y garantizar que tengan las existencias adecuadas disponibles cuando sea necesario.
3. Niveles de servicio mejorados: Cuando se trata de servicios de reparación y mantenimiento, ¡el tiempo es oro! El tiempo de inactividad debido a la falta de disponibilidad de repuestos críticos puede resultar en una pérdida de productividad e ingresos para las empresas en todas las industrias, como plantas de fabricación, instalaciones de generación de energía o centros de datos que administran equipos de infraestructura de TI. La optimización de su inventario de piezas de repuesto garantiza que siempre tenga la cantidad correcta a mano, lo que reduce el tiempo de inactividad causado por la espera de las entregas de los proveedores.
4. Plazos de entrega reducidos: Otro beneficio que se obtiene de la previsión precisa de la demanda a través de las modernas tecnologías de almacenamiento es la reducción del tiempo de entrega, lo que conduce a una mejor satisfacción del cliente, ya que los clientes recibirán sus pedidos más rápido que antes, lo que mejorará la lealtad a la marca. Por lo tanto, la adopción de nuevas estrategias impulsadas por herramientas AI/ML crea valor dentro de las operaciones de la cadena de suministro, lo que conduce a mayores ganancias de eficiencia, no solo reduce el costo del reduccionismo, sino que también agiliza los procesos relacionados con la programación de la producción, la planificación del transporte logístico, entre otros.

Conclusión
Mediante la utilización de software de optimización de inventario y planificación de la demanda, las organizaciones pueden superar varios desafíos, como interrupciones en la cadena de suministro, aumento de las tasas de interés y demanda volátil. Esto les permite reducir los costos asociados con el exceso de espacio de almacenamiento y los artículos de inventario obsoletos. Al aprovechar algoritmos sofisticados, el software de optimización de inventario mejora la precisión de los pronósticos, lo que garantiza que las organizaciones puedan evitar el exceso o la escasez de existencias en su inventario de repuestos. Además, ayuda a reducir los costos de inventario al optimizar los niveles y aprovechar tecnologías como la inteligencia artificial (AI), el aprendizaje automático (ML) y el análisis predictivo. Los niveles de servicio mejorados se logran cuando las organizaciones tienen la cantidad correcta de piezas de repuesto fácilmente disponibles, lo que reduce el tiempo de inactividad causado por la espera de las entregas. Además, la previsión precisa de la demanda reduce los plazos de entrega, mejora la satisfacción del cliente y fomenta la lealtad a la marca. La adopción de tales estrategias impulsadas por herramientas AI/ML no solo reduce los costos, sino que también agiliza los procesos, incluida la programación de la producción y la planificación del transporte logístico, lo que en última instancia aumenta las ganancias de eficiencia dentro de la cadena de suministro.

En este artículo, revisaremos la funcionalidad de pedidos de inventario en Epicor P21, explicaremos sus limitaciones y resumiremos cómo Smart Inventory Planning & Optimization (Smart IP&O) puede ayudar a reducir el inventario, minimizar los desabastecimientos y restaurar la confianza de su organización en su ERP. También veremos como generar un robusto análisis predictivo, pronóstico basado en consenso y planificación de escenarios hipotéticos.

Funciones de planificación de reabastecimiento dentro de Epicor Prophet 21
Epicor P21 puede administrar el reabastecimiento al sugerir qué ordenar y cuándo a través de políticas de inventario basadas en puntos de reorden o basadas en pronósticos. Los usuarios pueden calcular estas políticas externamente o generarlas dinámicamente dentro de P21. Una vez que se hayan especificado las políticas y los pronósticos, el Generador de requisitos de órdenes de compra (PORG) de P21 creará sugerencias de pedidos automatizadas de qué reponer y cuándo reconciliar el suministro entrante, la demanda actual disponible, las políticas de almacenamiento y los pronósticos de demanda.

Epicor P21 tiene 4 métodos de reposición
En la pantalla de mantenimiento de artículos de Epicor P21, los usuarios pueden elegir uno de los cuatro métodos de reabastecimiento para cada artículo en existencia.

1. Mínimo máximo
2. Punto de pedido/Cantidad de pedido
3. EOQ
4. ”Hasta” una cantidad

Hay ajustes y configuraciones adicionales para determinar los plazos de entrega y contabilizar los modificadores de pedidos, como las cantidades mínimas y máximas de pedido impuestas por el proveedor. Mín./Máx. y Punto de pedido/Cantidad de pedido se consideran políticas "estáticas". EOQ y ”Hasta” se consideran políticas "dinámicas" y se calculan dentro de P21.

Mínimo máximo
El punto de reorden es igual al Min. Cada vez que el inventario disponible cae por debajo del mínimo (punto de pedido), el informe PORG creará una sugerencia de pedido hasta el máximo (por ejemplo, si el inventario disponible después de la infracción es de 20 unidades y el máximo es 100, entonces la cantidad del pedido será 80) . Min/Max se considera una política estática y una vez ingresada en P21 permanecerá sin cambios a menos que el usuario la anule. Los usuarios suelen ejecutar hojas de cálculo para calcular los valores mínimos y máximos y actualizarlos de vez en cuando.

Punto de pedido/Cantidad de pedido
Esto es lo mismo que la política Mín./Máx. excepto que en lugar de pedir hasta el Máx., se sugerirá un pedido para una cantidad fija definida por el usuario (por ejemplo, pida siempre 100 unidades cuando se incumpla el punto de pedido). OP/OQ se considera una política estática y permanecerá sin cambios a menos que el usuario la anule. Los usuarios a menudo ejecutan hojas de cálculo para calcular los valores OP/OQ y actualizarlos de vez en cuando.

EOQ
La política de EOQ es un método basado en puntos de reorden. El punto de pedido se genera dinámicamente en función del pronóstico de demanda de P21 durante el tiempo de entrega + la demanda durante el período de revisión + el stock de seguridad. La cantidad de la orden se basa en un cálculo de la Cantidad económica de la orden que considera los costos de mantenimiento y los costos de la orden e intenta recomendar un tamaño de orden que minimice el costo total. Cuando el inventario disponible supera el punto de pedido, el informe PORG generará un pedido igual al EOQ calculado.

”Hasta” una cantidad
El método Up To es otra política dinámica que se basa en un punto de pedido. Se calcula de la misma manera que el método EOQ utilizando la demanda pronosticada de P21 durante el tiempo de entrega + la demanda durante el período de revisión + el inventario de seguridad. La sugerencia de cantidad de pedido se basa en lo que sea necesario para reabastecer el stock "hasta" el punto de pedido. Esto tiende a equivaler a una cantidad de pedido que es consistente con la demanda del tiempo de entrega porque a medida que la demanda impulsa el stock por debajo del punto de reorden, se sugerirán pedidos "hasta" el punto de reorden.

Pantalla de mantenimiento de artículos de P21, donde los usuarios pueden especificar la política de inventario deseada y configurar otros ajustes, como stock de seguridad y modificadores de pedidos.

Limitaciones

Métodos de pronóstico
Hay dos modos de pronóstico en P21: Básico y Avanzado. Cada uno usa una serie de métodos de promedio y requiere configuraciones manuales y reglas de clasificación determinadas por el usuario para generar un pronóstico de demanda. Ninguno de los modos está diseñado con un sistema experto listo para usar que genera automáticamente pronósticos que dan cuenta de los patrones subyacentes, como la tendencia o la estacionalidad. Se requiere mucha configuración que tiende a inhibir la adopción por parte del usuario y la modificación de las reglas de pronóstico asumidas definidas en la implementación inicial que pueden ya no ser relevantes. No existe una manera de comparar fácilmente la precisión del pronóstico de diferentes configuraciones. Por ejemplo, ¿es mejor usar 24 meses de historial o 18 meses? ¿Es más exacto suponer que se debe aplicar una tendencia cuando un artículo crece 2% por mes o debería ser 10%? ¿Es mejor asumir que el artículo es estacional si 80% o más de su demanda ocurre en 6 meses del año o 4 meses del año? Como resultado, es común que las reglas de clasificación sean demasiado amplias o específicas, lo que genera problemas como la aplicación de un modelo de pronóstico incorrecto, el uso de demasiado o muy poco historial, o la sobreestimación o subestimación de la tendencia y la estacionalidad. Para obtener más información sobre cómo funciona esto, consulte esta publicación de blog (próximamente)

Gestión de pronósticos y planificación por consenso
P21 carece de funciones de gestión de pronósticos que permitan a las organizaciones planificar en múltiples niveles de jerarquía, como familia de productos, región o por cliente. Los pronósticos deben crearse en el nivel más bajo de granularidad (producto por ubicación) donde la demanda suele ser demasiado intermitente para obtener un buen pronóstico. No hay forma de compartir pronósticos, colaborar, revisar o crear pronósticos en niveles agregados y acordar el plan de consenso. Es difícil incorporar conocimiento comercial, evaluar pronósticos en niveles más altos de agregación y rastrear si las anulaciones mejoran o perjudican la precisión del pronóstico. Esto hace que la previsión sea demasiado unidimensional y dependa de las configuraciones matemáticas iniciales.  

Demanda intermitente
Muchos clientes de P21 confían en métodos estáticos (mín./máx. y OP/OQ) debido al predominio de la demanda intermitente. También conocida como "érratica", la demanda intermitente se caracteriza por ventas esporádicas, grandes picos en la demanda y muchos períodos sin demanda. Cuando la demanda es intermitente, los métodos tradicionales de previsión y existencias de seguridad simplemente no funcionan. Dado que los distribuidores no pueden darse el lujo de abastecerse únicamente de productos de alta rotación con una demanda constante, necesitan soluciones especializadas que estén diseñadas para planificar de manera eficaz los artículos con demanda intermitente. 80% o más de las piezas de un distribuidor tendrán una demanda intermitente. Las políticas de almacenamiento que se generan utilizando métodos tradicionales, como los disponibles en P21 y otras aplicaciones de planificación, darán como resultado estimaciones incorrectas de qué almacenar para lograr el nivel de servicio objetivo. Como se ilustra en el gráfico a continuación, no es posible pronosticar los picos de manera constante. Está atascado con un pronóstico que es efectivamente un promedio de los períodos anteriores.

Los pronósticos de demanda intermitente no pueden predecir los picos y requieren reservas de existencias de seguridad para protegerse contra los desabastecimientos.

En segundo lugar, los métodos de inventario de seguridad de P21 le permiten establecer un nivel de servicio objetivo, pero la lógica subyacente supone erróneamente que la demanda esta Normalmente distribuida. Con la demanda intermitente, la demanda no es “normal” y por lo tanto la estimación del stock de seguridad será incorrecta. Esto es lo que significa incorrecto: al establecer un nivel de servicio de, por ejemplo, 98%, la expectativa es que 98% del tiempo que el stock disponible llene 100% de lo que el cliente necesita del estante. El uso de una distribución normal para calcular las existencias de seguridad dará como resultado grandes desviaciones entre el nivel de servicio objetivo y el nivel de servicio real logrado. No es raro ver situaciones en las que el nivel de servicio real no alcance el objetivo por 10% o más (es decir, se apuntó a 95% pero solo alcanzó 85%).

En esta figura puede ver el historial de demanda de una pieza demandada intermitentemente y dos distribuciones basadas en este historial de demanda. La primera distribución se generó utilizando la misma “distribución normal: lógica empleada por P21. La segunda es una distribución simulada basada en el pronóstico probabilístico de Smart Software. La distribución P21 "normal" recomienda que se necesitan 46 unidades para alcanzar el nivel de servicio 99%, pero en comparación con los valores reales, se necesitaba mucho más inventario. Smart predijo con precisión que se requerían 63 unidades para alcanzar el nivel de servicio.

Este Blog explica cómo puede probar la precisión del nivel de servicio de su sistema.

Confianza en hojas de cálculo y planificación reactiva
Los clientes de P21 nos dicen que dependen en gran medida del uso de hojas de cálculo para gestionar las políticas de almacenamiento y las previsiones. Las hojas de cálculo no están diseñadas específicamente para la previsión y la optimización del inventario. Los usuarios a menudo seguirán sus propias regla de oro inventadas por el usuario, métodos que a menudo hacen más daño que bien. Una vez calculado, los usuarios deben ingresar la información nuevamente en P21 a través de la importación manual de archivos o incluso la entrada manual. La naturaleza lenta del proceso lleva a las empresas a calcular sus políticas de inventario con poca frecuencia. Pasan muchos meses y, en ocasiones, años entre actualizaciones masivas que conducen a un enfoque reactivo de "configúrelo y olvídese", y el momento del pedidoe se convierte en el único momento en que un comprador/planificador revisa la política de inventario. Cuando las políticas se revisan después de que el punto de pedido ya se ha incumplido, es demasiado tarde. Cuando el punto de pedido se considera demasiado alto, se requiere una modificación manual para revisar el historial, calcular pronósticos, evaluar las posiciones del búfer y recalibrar. El gran volumen de pedidos significa que los compradores simplemente liberarán los pedidos en lugar de tomarse el arduo tiempo de revisar todo, lo que generará un exceso significativo de existencias. Si el punto de pedido es demasiado bajo, ya es demasiado tarde. Ahora se requerirá una aceleración que aumente los costos e incluso entonces, aún perderá ventas si el cliente se va a otro lado.

Planificación limitada de What If
Dado que las funciones para modificar los puntos de pedido y las cantidades de pedido están integradas en P21, no es posible realizar cambios generales en grupos de artículos y evaluar los resultados previstos antes de decidir comprometerse. Esto obliga a los usuarios a adoptar un proceso de "esperar y ver" cuando se trata de modificar parámetros. Los planificadores harán un cambio y luego monitorearán los datos reales hasta que estén seguros de que el cambio mejoró las cosas. Administrar esto a escala (muchos planificadores manejan decenas de miles de artículos) consume mucho tiempo y el resultado final es una recalibración poco frecuente de la política de inventario. Esto también contribuye a la planificación reactiva por lo que los planificadores solo revisarán la configuración después de que haya ocurrido un problema.

Epicor es más inteligente
Epicor se asoció con Smart Software y ofrece Smart IP&O como un complemento multiplataforma para Prophet 21 completo con una integración bidireccional basada en API. Esto permite que los clientes de Epicor aprovechen las mejores aplicaciones de pronóstico y optimización de inventario creadas especialmente. Con Epicor Smart IP&O puede generar pronósticos que capturan la tendencia y la estacionalidad sin tener que aplicar configuraciones manuales primero. Podrá volver a calibrar automáticamente las políticas en cada ciclo de planificación utilizando modelos estadísticos y probabilísticos de vanguardia probados en el campo que fueron diseñados para planificar con precisión de la demanda intermitente. Las existencias de seguridad tendrán en cuenta con precisión la variabilidad de la oferta y la demanda, las condiciones comerciales y las prioridades. Puedes aprovechar la planificación impulsada por el nivel de servicio para que tenga suficiente stock o activar métodos de optimización que prescriben las políticas de almacenamiento más rentables y los niveles de servicio que consideran el costo real de mantener el inventario. Puede crear pronósticos de demanda consensuados que combinen el conocimiento comercial con las estadísticas, evaluar mejor los pronósticos de venta y de los clientes, y cargar con confianza pronósticos y políticas de existencias en Epicor con unos pocos clics del mouse.

Los clientes de Smart IP&O generalmente obtienen ganancias anuales de 7 cifras a partir de rápidas reducciones, mayores ventas y menos exceso de existencias, al mismo tiempo que obtienen una ventaja competitiva al diferenciarse en un mejor servicio al cliente. Regístrese aquí para ver un seminario web grabado y organizado por el Grupo de usuarios de Epicor que perfila la plataforma de optimización de inventario y planificación de la demanda de Smart. https://smartcorp.com/epicor-smart-inventory-planning-optimization/

Amplíe el pronóstico y la planificación mínima/máxima de Epicor Kinetic con Smart IP&O  
Epicor Kinetic puede administrar el reabastecimiento al sugerir qué ordenar y cuándo a través de políticas de inventario basadas en puntos de reorden. Los usuarios pueden especificar manualmente estos puntos de pedido o usar un promedio diario de demanda para calcular dinámicamente las políticas. Si las políticas no son correctas, las sugerencias automáticas de pedidos serán inexactas y, a su vez, la organización terminará con un exceso de inventario, escasez innecesaria y una desconfianza general en sus sistemas de software. En este artículo, revisaremos la funcionalidad de pedidos de inventario en Epicor Kinetic, explicaremos sus limitaciones y resumiremos cómo la Planificación y optimización de inventario inteligente (IP&O inteligente) puede ayudar a reducir el inventario, minimizar los desabastecimientos y restaurar la confianza de su organización en su ERP al proporcionar la sólida funcionalidad predictiva que falta en los sistemas ERP.

Políticas de reabastecimiento de Epicor Kinetic (y Epicor ERP 10)
En la pantalla de mantenimiento de artículos de Epicor Kinetic, los usuarios pueden ingresar parámetros de planificación para cada artículo en existencia. Estos incluyen mínimo disponible, máximo disponible, plazos de entrega de existencias de seguridad y modificadores de pedidos, como cantidades mínimas y máximas impuestas por el proveedor y múltiplos de los pedidos. Kinetic conciliará el suministro entrante, la disponibilidad actual, la demanda saliente, las políticas de almacenamiento y los pronósticos de demanda (que deben importarse) para calcular el plan de suministro. La consulta de reabastecimiento en fases de tiempo de Epicor detalla qué está disponible para ordenar y cuándo, mientras que el sistema permite a los usuarios armar órdenes de compra.

La lógica y los pronósticos Mín./Máx./Seguridad de Epicor que se ingresan en la pantalla de "ingreso de pronóstico" impulsan el reabastecimiento. Así es como funciona:

• El punto de pedido es igual a Min + Safety. Esto significa que cada vez que el inventario disponible cae por debajo del punto de pedido, se creará una sugerencia de pedido. Si los pronósticos de demanda se importan a través de la pantalla de "entrada de pronóstico" de Epicor, el punto de pedido tendrá en cuenta la demanda pronosticada durante el tiempo de entrega y es igual a Mín. + Seguridad + Pronóstico de tiempo de entrega.
• Si se selecciona "reordenar al máximo", Epicor generará una cantidad de pedido hasta el máximo. Si no se selecciona, Epicor ordenará la "Cantidad mínima de pedido" si el MOQ es menor que la cantidad pronosticada durante el límite de tiempo. De lo contrario, ordenará la demanda prevista durante el período de tiempo especificado. En el banco de trabajo del comprador, el comprador puede modificar la cantidad real del pedido si lo desea.

Limitaciones
Min/Max/Seguridad de Epicor se basa en un promedio de la demanda diaria. Es fácil de configurar y entender. También puede ser efectivo cuando no tiene mucho historial de demanda. Sin embargo, tendrá que crear pronósticos y ajustar la estacionalidad, la tendencia y otros patrones de forma externa. Finalmente, los múltiplos de promedios también ignoran el importante papel de variabilidad de la oferta o la demanda y esto puede dar lugar a existencias mal asignadas, como se ilustra en el siguiente gráfico: 

En este ejemplo, dos artículos igualmente importantes tienen la misma demanda promedio (2000 por mes) y el inventario de seguridad se determina duplicando la demanda del tiempo de entrega, lo que resulta en un punto de pedido de 4000. Debido a que el múltiplo ignora el papel de la variabilidad de la demanda, el artículo A da como resultado un exceso de existencias significativo y el artículo B da como resultado desabastecimientos significativos.

Tal como se diseñó, Min debe mantener la demanda esperada durante el tiempo de entrega y Safety debe mantener una reserva. Sin embargo, estos campos a menudo se usan de manera muy diferente en los elementos sin una política uniforme; a veces, los usuarios incluso ingresan un inventario mínimo y de seguridad a pesar de que el artículo está siendo pronosticado, ¡sobreestimando efectivamente la demanda! Esto generará sugerencias de pedidos antes de que se necesiten, lo que resultará en exceso de existencias.  

Planificación de hojas de cálculo
Muchas empresas recurren a las hojas de cálculo cuando enfrentan desafíos al establecer políticas en su sistema ERP. Estas hojas de cálculo a menudo se basan en regla de oro inventadas por el usuario, métodos que a menudo hacen más daño que bien. Una vez calculada, deben ingresar la información nuevamente en Epicor, a través de importaciones de archivos manuales o incluso ingresandolos manualmente. La naturaleza lenta del proceso lleva a las empresas a calcular sus políticas de inventario con poca frecuencia. Pasan muchos meses o incluso años entre actualizaciones masivas que conducen a un enfoque reactivo de "configúrelo y olvídese", en el que el único momento en que un comprador/planificador revisa la política de inventario es en el momento del pedido. Cuando las políticas se revisan después de que ya se ha incumplido el punto de pedido, es demasiado tarde. Cuando el punto de pedido se considera demasiado alto, se requiere una interrogación manual para revisar el historial, calcular pronósticos, evaluar las posiciones del búfer y recalibrar. El gran volumen de pedidos significa que los compradores simplemente liberarán los pedidos en lugar de tomarse la ardua tarea de revisar todo lo que conduce a un exceso significativo de existencias. Si el punto de pedido es demasiado bajo, ya es demasiado tarde. Ahora se requiere una aceleración que aumente los costos e incluso entonces perderá ventas si el cliente se va a otro lado.

Epicor es más inteligente
Epicor se asoció con Smart Software y ofrece Smart IP&O como un complemento multiplataforma para Epicor Kinetic y Prophet 21 con integraciones basadas en API. Esto permite que los clientes de Epicor aprovechen las mejores aplicaciones de pronóstico y optimización de inventario creadas para el propósito. Con Smart IP&O de Epicor, puede recalibrar automáticamente las políticas en cada ciclo de planificación utilizando modelos estadísticos y probabilísticos de vanguardia probados en el campo. Puede calcular pronósticos de demanda que tengan en cuenta la estacionalidad, la tendencia y los patrones cíclicos. Las existencias de seguridad tendrán en cuenta la variabilidad de la oferta y la demanda, las condiciones comerciales y las prioridades. Puedes aprovechar la planificación impulsada por el nivel de servicio para que tenga suficiente stock o activar métodos de optimización que prescriben las políticas de almacenamiento más rentables y los niveles de servicio que consideran el costo real de mantener el inventario. Puede crear pronósticos de demanda consensuados que combinen el conocimiento del negocio con las estadísticas, evaluar mejor los pronósticos de ventas y de clientes, y cargar con confianza pronósticos y políticas de existencias en Epicor con unos pocos clics del mouse.

Los clientes de Smart IP&O generalmente obtienen ganancias anuales de 7 cifras a partir de rápidas reducciones, mayores ventas y menos exceso de existencias, al mismo tiempo que obtienen una ventaja competitiva al diferenciarse en un mejor servicio al cliente. Regístrese aquí para ver un seminario web grabado y organizado por el Grupo de usuarios de Epicor que perfila la plataforma de optimización de inventario y planificación de la demanda de Smart. https://smartcorp.com/epicor-smart-inventory-planning-optimization/