¿Es su proceso de planificación y previsión de la demanda una caja negra?

Hay una cosa que recuerdo casi todos los días en Smart Software que me desconcierta: la mayoría de las empresas no entienden cómo se crean los pronósticos y cómo se determinan las políticas de almacenamiento. Es una caja negra organizativa. Aquí hay un ejemplo de una llamada de ventas reciente:

¿Cómo pronosticas?
Usamos la historia.

¿Cómo usas la historia?
¿Qué quieres decir?

Bueno, puede tomar un promedio del último año, los últimos dos años, promediar los períodos más recientes o usar algún otro tipo de fórmula para generar el pronóstico.
Estoy bastante seguro de que usamos un promedio de los últimos 12 meses.

¿Por qué 12 meses en lugar de una cantidad diferente de historia?
12 meses es una buena cantidad de tiempo porque no se distorsiona con datos más antiguos, pero es lo suficientemente reciente.

¿Cómo sabes que es más preciso que usar 18 meses o alguna otra longitud de la historia?
no lo sabemos Ajustamos las previsiones en función de los comentarios de las ventas.  

¿Sabes si los ajustes hacen que las cosas sean más precisas o menos que si solo usaras el promedio?
No lo sabemos, pero confiamos en que las previsiones están infladas.

¿Qué hacen entonces los compradores de inventario si creen que los números están inflados?
Tienen mucho conocimiento comercial y ajustan sus compras en consecuencia.

Entonces, ¿es justo decir que ignorarían los pronósticos al menos parte del tiempo?
Sí, algunas veces.

¿Cómo deciden los compradores cuándo pedir más? ¿Tiene un punto de pedido o stock de seguridad especificado en su sistema ERP que ayuda a guiar estas decisiones?
Sí, utilizamos un campo de stock de seguridad.

¿Cómo se calcula el stock de seguridad?
Los compradores determinan esto en función de la importancia del artículo, los plazos de entrega y otras consideraciones, como cuántos clientes compran el artículo, la velocidad del artículo, su costo. Llevarán diferentes cantidades de existencias de seguridad dependiendo de esto.

La discusión continuó. La conclusión principal aquí es que cuando rascas justo debajo de la superficie, se revelan muchas más preguntas que respuestas. Esto a menudo significa que el proceso de planificación de inventario y previsión de la demanda es muy subjetivo, varía de planificador a planificador, el resto de la organización no lo entiende bien y es probable que sea reactivo. Como ha descrito Tom Willemain, es “un caos enmascarado por la improvisación”. El proceso “tal como está” debe estar completamente identificado y documentado. Solo entonces se pueden exponer las brechas y se pueden realizar mejoras.   Aquí hay una lista de 10 preguntas que puede hacer que revelará el verdadero proceso de previsión, planificación de la demanda y planificación del inventario de su organización.

 

 

 

 

 

Repuestos, repuestos OEM, rotables y repuestos inmediatos

¿Cuál es la diferencia y por qué es importante para la planificación del inventario?

Aquellos que son nuevos en el juego de planificación de piezas a menudo se confunden con las muchas variaciones en los nombres de las piezas. Este blog señala distinciones que tienen o no importancia operativa para alguien que administra una flota de piezas de repuesto y cómo esas diferencias afectan la planificación del inventario.

Por ejemplo, ¿cuál es la diferencia entre piezas de "repuesto" y piezas de "reemplazo"? En este caso, la diferencia es su origen. Se compraría una pieza de repuesto al fabricante del equipo, mientras que una pieza de repuesto se compraría a otra empresa. Para alguien que administra una flota de repuestos, la diferencia sería dos entradas diferentes en su base de datos de piezas: la fuente sería diferente y el precio unitario probablemente sería diferente. Es posible que también haya una diferencia en la vida útil de las piezas de las dos fuentes. Las piezas "OEM" pueden ser más duraderas que las piezas más baratas del "mercado de accesorios". (Ahora tenemos cuatro términos diferentes que describen estas piezas). Estas distinciones serían importantes para optimizar un inventario de repuestos. El software que calcula los puntos de pedido óptimos y las cantidades de los pedidos llegaría a diferentes respuestas para piezas con diferentes costos unitarios y diferentes tasas de reemplazo.

Quizás la distinción más grande es entre partes "consumibles" y "reparables" o "giratorias". La distinción clave entre ellos es su costo. Es una tontería tratar de reparar un tornillo desgastado; simplemente tíralo y usa otro. Pero también es una tontería tirar un componente de $50,000 si se puede reparar por $5,000. Optimizar la gestión de inventario para flotas de cada tipo de pieza requiere matemáticas muy diferentes. Con los consumibles, las partes pueden considerarse anónimas e intercambiables. Con los “giratorios”, cada parte debe modelarse esencialmente de forma individual. Tratamos a cada uno como un ciclo a través de estados de "operativo", "en reparación" y "en espera/repuesto". Las decisiones sobre piezas reparables a menudo se manejan mediante un proceso de presupuesto de capital, y la pregunta analítica más destacada es "¿cuál debería ser el tamaño de nuestro grupo de repuestos?"

Hay otras distinciones que se pueden hacer entre las partes. La criticidad es un atributo importante. Las consecuencias de la falla de una pieza pueden variar desde “podemos tomarnos nuestro tiempo para obtener un reemplazo” hasta “esto es una emergencia; que esas máquinas vuelvan a funcionar pronto”. Al determinar cómo administrar las piezas, siempre debemos lograr un equilibrio entre los beneficios de tener un mayor stock de piezas y los costos en dólares. La criticidad cambia el equilibrio hacia ir a lo seguro con inventarios más grandes. A su vez, esto dicta objetivos de planificación más altos para las métricas de disponibilidad de piezas, como los niveles de servicio y las tasas de llenado, lo que conducirá a mayores puntos de pedido y/o cantidades de pedidos.

Si buscas en Google “tipos de repuestos”, descubrirás otras clasificaciones y distinciones. Desde nuestra perspectiva en Smart Software, las palabras importan menos que los números asociados con las piezas: costos unitarios, tiempo medio antes de la falla, tiempo medio de reparación y otros aportes técnicos a nuestros productos que resuelven cómo administrar las piezas para obtener el máximo beneficio.

 

Soluciones de software para la planificación de repuestos

El software de previsión de piezas de servicio de Smart IP&O utiliza un método empírico único de pronóstico probabilístico , que está diseñado para la demanda intermitente. Para piezas de repuesto consumibles, nuestro método patentado y ganador del premio APICS genera rápidamente decenas de miles de escenarios de demanda sin depender de las suposiciones sobre la naturaleza de las distribuciones de demanda implícitas en los métodos de pronóstico tradicionales. El resultado son estimaciones muy precisas del stock de seguridad, los puntos de pedido y los niveles de servicio, lo que conduce a niveles de servicio más altos y costos de inventario más bajos. Para repuestos reparables el Módulo de Reparación y Devolución de Smart simula con precisión los procesos de avería y reparación de piezas. Predice el tiempo de inactividad, los niveles de servicio y los costos de inventario asociados con el grupo de repuestos rotativo actual. Los planificadores sabrán cuántos repuestos almacenar para lograr los requisitos de nivel de servicio a corto y largo plazo y, en entornos operativos, si deben esperar a que se completen las reparaciones y se vuelvan a poner en servicio o comprar repuestos de servicio adicionales de los proveedores, evitando compras innecesarias y tiempo de inactividad del equipo.

Comuníquese con nosotros para obtener más información sobre cómo esta funcionalidad ha ayudado a nuestros clientes en los sectores de MRO, eléctricas, servicios públicos, minería y transporte público a optimizar su inventario. También puede descargar el documento informativo aquí.

 

 

Lo que necesita saber sobre la previsión y la planificación de piezas de servicio

 

Este documento describe la metodología patentada de Smart Software para pronosticar la demanda, las existencias de seguridad y los puntos de pedido de artículos tales como repuestos y componentes con demanda intermitente, y brinda varios ejemplos de clientes de éxito.

 

    Quince preguntas que revelan cómo se calculan los pronósticos en su empresa

    En un reciente LinkedIn blog, detallé cuatro preguntas que, una vez respondidas, revelarán cómo se realizan los pronósticos. siendo utilizado en tu negocio En este artículo, hemos enumerado preguntas que puede hacer que revelarán cómo se realizan los pronósticos. creado.

    1. Cuando preguntamos a los usuarios cómo crean pronósticos, su respuesta suele ser "usamos el historial". Obviamente, esto no es suficiente información, ya que existen diferentes tipos de historial de demanda que requieren diferentes métodos de pronóstico. Si está utilizando datos históricos, asegúrese de averiguar si está utilizando un modelo promedio, un modelo de tendencias, un modelo estacional o algo más para pronosticar.

    2. Una vez que sepa el modelo utilizado, pregunte acerca de los valores de los parámetros de esos modelos. El resultado del pronóstico de un "promedio" diferirá, a veces significativamente, según la cantidad de períodos que esté promediando. Entonces, averigüe si está usando un promedio de los últimos 3 meses, 6 meses, 12 meses, etc.

    3. Si está utilizando modelos de tendencia, pregunte cómo se establecen los pesos del modelo. Por ejemplo, en un modelo de tendencias, como el suavizado exponencial doble, los pronósticos diferirán significativamente según cómo los cálculos ponderen los datos recientes en comparación con los datos más antiguos (las ponderaciones más altas ponen más énfasis en los datos recientes).

    4. Si está utilizando modelos estacionales, los resultados del pronóstico se verán afectados por el "nivel" y las "ponderaciones de tendencia" utilizadas. También debe determinar si los períodos estacionales se pronostican con estacionalidad multiplicativa o aditiva. (La estacionalidad aditiva dice, por ejemplo, "Suma 100 unidades para julio", mientras que la estacionalidad multiplicativa dice "Multiplica por 1,25 para julio"). Finalmente, es posible que no estés usando este tipo de métodos en absoluto. Algunos profesionales utilizarán un método de pronóstico que simplemente promedia períodos anteriores (es decir, el próximo mes de junio se pronosticará con base en el promedio de los tres junios anteriores).

    5. ¿Cómo haces para elegir un modelo sobre otro? ¿Depende la elección de la técnica del tipo de datos de demanda o de la disponibilidad de nuevos datos de demanda? ¿Este proceso está automatizado? O si un planificador elige subjetivamente un modelo de tendencia, ¿se seguirá pronosticando ese elemento con ese modelo hasta que el planificador lo cambie de nuevo?

    6. ¿Son sus pronósticos “totalmente automáticos”, de modo que la tendencia y/o la estacionalidad se detecten automáticamente? ¿O sus pronósticos dependen de las clasificaciones de artículos que deben mantener los usuarios? Este último requiere más tiempo y atención por parte de los planificadores para definir qué comportamiento constituye tendencia, estacionalidad, etc.

    7. ¿Cuáles son las reglas de clasificación de artículos que se utilizan? Por ejemplo, un artículo puede considerarse un artículo de tendencia si la demanda aumenta más de 5% período tras período. Un artículo puede considerarse estacional si el 70% o más de la demanda anual ocurre en cuatro períodos o menos. Tales reglas están definidas por el usuario y, a menudo, requieren suposiciones demasiado amplias. A veces, se configuran cuando un sistema se implementó originalmente, pero nunca se revisó, incluso cuando cambian las condiciones. Es importante asegurarse de que se comprendan las reglas de clasificación y, si es necesario, se actualicen.

    8. ¿El pronóstico se regenera automáticamente cuando hay nuevos datos disponibles o tiene que regenerar manualmente los pronósticos?

    9. ¿Revisa si hay algún cambio en el pronóstico de un período al siguiente antes de decidir si usa el nuevo pronóstico? ¿O prefieres el nuevo pronóstico por defecto?

    10. ¿Cómo se tratan las anulaciones de pronóstico que se realizaron en ciclos de planificación anteriores cuando se crea un nuevo pronóstico? ¿Se reutilizan o se reemplazan?

    11. ¿Cómo incorpora las previsiones realizadas por su equipo de ventas o por sus clientes? ¿Estos pronósticos reemplazan el pronóstico de línea base o utiliza estas entradas para hacer anulaciones del planificador al pronóstico de línea base?

    12. ¿Bajo qué circunstancias ignoraría el pronóstico de referencia y usaría exactamente lo que le dicen las ventas o los clientes?

    13. Si confía en los pronósticos de los clientes, ¿qué hace con los clientes que no brindan pronósticos?

    14. ¿Cómo documenta la efectividad de su enfoque de pronóstico? La mayoría de las empresas solo miden la precisión del pronóstico final que se envía al sistema ERP, si es que miden algo. Pero no evalúan predicciones alternativas que podrían haberse utilizado. Es importante comparar lo que está haciendo con los puntos de referencia. Por ejemplo, ¿los métodos que está utilizando superan un pronóstico ingenuo (es decir, "mañana es igual a hoy", que no requiere pensar), o lo que vio el año pasado, o el promedio de los últimos 12 meses? La evaluación comparativa de su pronóstico de referencia asegura que está exprimiendo la mayor precisión posible de los datos.

    15. ¿Mide si las anulaciones de ventas, clientes y planificadores mejoran o empeoran el pronóstico? Esto es tan importante como medir si sus enfoques estadísticos están superando al método ingenuo. Si no sabe si las anulaciones están ayudando o perjudicando, la empresa no puede mejorar en la previsión; necesita saber qué pasos están agregando valor para que pueda hacer más y mejorar aún más. Si no está documentando la precisión del pronóstico y realizando un análisis de "valor agregado del pronóstico", entonces no podrá evaluar adecuadamente si los pronósticos que se producen son los mejores que podría hacer. Perderá oportunidades para mejorar el proceso, aumentar la precisión y educar a la empresa sobre qué tipo de error de pronóstico se espera.

     

     

    Las 3 razones principales por las que su hoja de cálculo no funcionará para optimizar los puntos de pedido de piezas de repuesto

    A menudo nos encontramos con métodos de planificación de puntos de pedido basados en Excel. En esta publicación, detallamos un enfoque que utilizó un cliente antes de continuar con Smart. Describimos cómo funcionaba su hoja de cálculo, los enfoques estadísticos en los que se basaba, los pasos que los planificadores siguieron en cada ciclo de planificación y sus motivaciones declaradas para usar (y realmente gustarles) esta hoja de cálculo desarrollada internamente.

    Su proceso mensual consistía en actualizar un nuevo mes de datos reales en la "hoja de puntos de pedido". Una fórmula incrustada volvió a calcular el punto de pedido (ROP) y el nivel de pedido hasta (máx.). Funcionó así:

    • ROP = Demanda LT + Stock de Seguridad
    • Demanda LT = demanda diaria promedio x días de tiempo de entrega (se supone constante para simplificar las cosas)
    • Inventario de seguridad para piezas con plazos de entrega prolongados = Desviación estándar x 2,0
    • Stock de seguridad para piezas con plazos de entrega cortos = Desviación estándar x 1,2
    • Max = ROP + cantidad mínima de pedido dictada por el proveedor

    Los promedios históricos y las desviaciones estándar utilizaron 52 semanas de historial continuo (es decir, la semana más nueva reemplazó a la semana más antigua en cada período). La desviación estándar de la demanda se calculó utilizando la función "stdevp" en Excel.

    Cada mes, se volvió a calcular un nuevo ROP. Tanto la demanda promedio como la desviación estándar fueron modificadas por la demanda de la nueva semana, que a su vez actualizó la ROP.

    El ROP predeterminado siempre se basa en la lógica anterior. Sin embargo, los planificadores harían cambios bajo ciertas condiciones:

    1. Los planificadores aumentarían el Min para piezas económicas para reducir el riesgo de recibir un golpe de entrega a tiempo (OTD) en una pieza económica.

    2. La hoja de Excel identificó cualquier parte con una ROP recién calculada que era ± 20% diferente de la ROP actual.

    3. Los planificadores revisaron las piezas que superaban el umbral de excepción, propusieron cambios y obtuvieron la aprobación de un gerente.

    4. Los planificadores revisaron los elementos con aciertos OTD y aumentaron el ROP en función de su intuición. Los planificadores continuaron monitoreando esas partes durante varios períodos y bajaron el ROP cuando sintieron que era seguro.

    5. Una vez que se determinaron el ROP y la cantidad máxima, el archivo de resultados revisados se envió a TI, quien lo cargó en su ERP.

    6. El sistema ERP luego gestionaba el reabastecimiento diario y la gestión de pedidos.

    Objetivamente, este fue quizás un enfoque superior al promedio para la gestión de inventario. Por ejemplo, algunas empresas desconocen el vínculo entre la variabilidad de la demanda y los requisitos de existencias de seguridad y confían exclusivamente en la regla de los métodos o la intuición. Sin embargo, hay problemas con su enfoque:

    1. Actualizaciones manuales de datos
    Las hojas de cálculo requerían actualización manual. Para volver a calcular, se requerían varios pasos, cada uno con su propia dependencia. Primero, era necesario ejecutar un volcado de datos desde el sistema ERP. En segundo lugar, un planificador necesitaría abrir la hoja de cálculo y revisarla para asegurarse de que los datos se hayan importado correctamente. En tercer lugar, necesitaban revisar el resultado para asegurarse de que se calculó como se esperaba. En cuarto lugar, se requerían pasos manuales para devolver los resultados al sistema ERP.

    2. Talla única para todas las existencias de seguridad
    O en este caso, “una de dos tallas sirve para todos”. La elección de utilizar una desviación estándar de 2x y 1,2x para artículos con plazos de entrega largos y cortos, respectivamente, equivale a niveles de servicio de 97,71 TP3T y 88,41 TP3T. Este es un gran problema ya que es lógico que no todas las partes de cada grupo requieran el mismo nivel de servicio. Algunas partes tendrán un mayor dolor por falta de existencias que otras y viceversa. Por lo tanto, los niveles de servicio deben especificarse en consecuencia y ser proporcionales a la importancia del artículo. Descubrimos que estaban experimentando golpes OTD en aproximadamente 20% de sus piezas de repuesto críticas, lo que requería anulaciones manuales del ROP. La causa raíz fue que en todos los artículos con plazos de entrega cortos estaban planificando un objetivo de nivel de servicio de 88.4%. Por lo tanto, lo mejor que pudieron haber obtenido fue almacenar 12% de ese momento, incluso si "según el plan". Hubiera sido mejor planificar objetivos de nivel de servicio de acuerdo con la importancia de la pieza.

    3. El inventario de seguridad es inexacto.  Los artículos que se planean para esta empresa son repuestos para apoyar equipos de diagnóstico. La demanda en la mayoría de estas partes es muy intermitente y esporádica. Por lo tanto, la elección de usar un promedio para calcular la demanda de tiempo de entrega no era irrazonable si acepta la necesidad de ignorar la variabilidad en los tiempos de entrega. Sin embargo, la confianza en un Distribución normal determinar el inventario de seguridad fue un gran error que resultó en inventarios de seguridad inexactos. La empresa declaró que sus niveles de servicio para artículos con plazos de entrega prolongados se encontraban en el rango de 90% en comparación con su objetivo de 97,7%, y que compensaron la diferencia con los envíos urgentes. Los niveles de servicio logrados para artículos con plazos de entrega más cortos fueron de aproximadamente 80%, a pesar de que el objetivo era 88,4%. Calcularon las existencias de seguridad de forma incorrecta porque su demanda no tiene "forma de campana", pero eligieron las existencias de seguridad asumiendo que así era. Esta simplificación da como resultado la falta de objetivos de nivel de servicio, lo que obliga a la revisión manual de muchos elementos que luego deben ser "supervisados manualmente durante varios períodos" por un planificador. ¿No sería mejor asegurarse de que el punto de reorden cumpliera con el nivel de servicio exacto que deseaba desde el principio? Esto garantizaría que alcance sus niveles de servicio y minimice la intervención manual innecesaria.

    Hay un cuarto problema que no está en la lista pero que vale la pena mencionar. La hoja de cálculo no pudo rastrear tendencias o patrones estacionales. Los promedios históricos ignoran la tendencia y la estacionalidad, por lo que la demanda acumulada durante el tiempo de entrega utilizada en el ROP será sustancialmente menos precisa para las piezas de tendencia o estacionales. El equipo de planificación reconoció esto pero no sintió que fuera un problema legítimo, razonando que la mayor parte de la demanda era intermitente y no tenía estacionalidad. Es importante que el modelo detecte la tendencia y la estacionalidad de los datos intermitentes, si existen, pero no encontramos que sus datos exhiban estos patrones. Entonces, acordamos que esto no era un problema. para ellos. Pero a medida que el ritmo de planificación aumenta hasta el punto de que la demanda se reparte a diario, incluso la demanda intermitente muy a menudo resulta tener una estacionalidad de día de la semana y, a veces, de semana del mes. Si no corre a una frecuencia más alta ahora, tenga en cuenta que puede verse obligado a hacerlo pronto para mantenerse al día con una competencia más ágil. En ese momento, el procesamiento basado en hojas de cálculo simplemente no podrá mantenerse al día.

    En conclusión, no use hojas de cálculo. No conducen a análisis hipotéticos significativos, requieren demasiado trabajo y la lógica subyacente debe simplificarse para que el proceso sea lo suficientemente rápido como para que sea útil. En resumen, opte por soluciones especialmente diseñadas. Y asegúrese de que se ejecuten en la nube.

     

    Soluciones de software para la planificación de repuestos

    El software de previsión de piezas de servicio de Smart IP&O utiliza un método empírico único de pronóstico probabilístico , que está diseñado para la demanda intermitente. Para piezas de repuesto consumibles, nuestro método patentado y ganador del premio APICS genera rápidamente decenas de miles de escenarios de demanda sin depender de las suposiciones sobre la naturaleza de las distribuciones de demanda implícitas en los métodos de pronóstico tradicionales. El resultado son estimaciones muy precisas del stock de seguridad, los puntos de pedido y los niveles de servicio, lo que conduce a niveles de servicio más altos y costos de inventario más bajos. Para repuestos reparables el Módulo de Reparación y Devolución de Smart simula con precisión los procesos de avería y reparación de piezas. Predice el tiempo de inactividad, los niveles de servicio y los costos de inventario asociados con el grupo de repuestos rotativo actual. Los planificadores sabrán cuántos repuestos almacenar para lograr los requisitos de nivel de servicio a corto y largo plazo y, en entornos operativos, si deben esperar a que se completen las reparaciones y se vuelvan a poner en servicio o comprar repuestos de servicio adicionales de los proveedores, evitando compras innecesarias y tiempo de inactividad del equipo.

    Comuníquese con nosotros para obtener más información sobre cómo esta funcionalidad ha ayudado a nuestros clientes en los sectores de MRO, eléctricas, servicios públicos, minería y transporte público a optimizar su inventario. También puede descargar el documento informativo aquí.

     

     

    Lo que necesita saber sobre la previsión y la planificación de piezas de servicio

     

    Este documento describe la metodología patentada de Smart Software para pronosticar la demanda, las existencias de seguridad y los puntos de pedido de artículos tales como repuestos y componentes con demanda intermitente, y brinda varios ejemplos de clientes de éxito.

     

      Cómo interpretar y manipular los resultados del pronóstico con diferentes métodos de pronóstico

      Smart IP&O funciona con el motor de pronóstico SmartForecasts® que selecciona automáticamente el método más apropiado para cada artículo. Los métodos de Smart Forecast se enumeran a continuación:

      • Promedio móvil simple y suavizado exponencial único para datos planos y ruidosos
      • Promedio móvil lineal y suavizado exponencial doble para datos de tendencias
      • Winters Aditivo y Winters Multiplicativo para datos estacionales y estacionales y de tendencias.

      Este blog explica cómo funciona cada modelo utilizando diagramas de tiempo de datos históricos y de pronóstico. Describe cómo elegir qué modelo usar. Los ejemplos a continuación muestran el mismo historial, en rojo, pronosticado con cada método, en verde oscuro, en comparación con el método ganador elegido por Smart, en verde claro.

       

      Estacionalidad
      Si desea forzar (o evitar) que se muestre la estacionalidad en el pronóstico, elija los modelos Winters. Ambos métodos requieren 2 años completos de historial.

      Multiplicativo de Winters determinará el tamaño de los picos o valles de los efectos estacionales en función de una diferencia porcentual de un volumen promedio de tendencia. No es una buena opción para artículos de muy bajo volumen debido a la división por cero al determinar ese porcentaje. Observe en la imagen a continuación que se proyecta que la gran caída porcentual en la demanda estacional en el historial continúe durante el horizonte de pronóstico, lo que hace que parezca que no hay demanda estacional a pesar de usar un método estacional.

       

      Software de método de pronóstico multiplicativo de Winter

      Pronóstico estadístico elaborado con el método multiplicativo de Winter. 

       

      Aditivo de Winters determinará el tamaño de los picos o valles de los efectos estacionales con base en una unidad de diferencia del volumen promedio. No es un buen ajuste si hay una tendencia significativa en los datos. Tenga en cuenta en la imagen de abajo que sla estacionalidad ahora se pronostica con base en el cambio unitario promedio en la estacionalidad. Por lo tanto, el pronóstico aún refleja claramente el patrón estacional a pesar de la tendencia a la baja tanto en el nivel como en los picos/valles estacionales.

      Software de método de pronóstico aditivo de Winter

      Pronóstico estadístico producido con el método aditivo de Winter.

       

      Tendencia

      Si desea forzar (o evitar) que la tendencia hacia arriba o hacia abajo se muestre en el pronóstico, restrinja los métodos elegidos a (o elimine los métodos de) Promedio móvil lineal y Suavizado exponencial doble.

       Suavizado exponencial doble retomará una tendencia a largo plazo. No es una buena opción si hay pocos puntos de datos históricos.

      Suavizado exponencial doble Software de método de pronóstico

      Pronóstico estadístico producido con Doble Suavización Exponencial

       

      Media móvil lineal recogerá las tendencias a corto plazo. No es una buena opción para datos altamente volátiles.

      Software de método de pronóstico de promedio móvil lineal

       

      Datos no de tendencia y no estacionales
      Si desea forzar (o evitar) que se muestre un promedio en el pronóstico, restrinja los métodos elegidos a (o elimine los métodos de) Promedio móvil simple y Suavizado exponencial único.

      Suavizado exponencial simple sopesará más los datos más recientes y producirá un pronóstico de línea plana. No es una buena opción para datos de tendencias o estacionales.

      Software de método de pronóstico de suavizado exponencial simple

      Pronóstico estadístico utilizando Suavización Exponencial Simple

      media móvil simple encontrará un promedio para cada período, a veces pareciendo moverse, y mejor para el promedio a más largo plazo. No es una buena opción para datos de tendencias o estacionales.

      Software de método de pronóstico de promedio móvil simple

      Pronóstico estadístico utilizando la media móvil simple