No puedo imaginarme ser un planificador de inventarios en repuestos, distribución o fabricación y tener que crear niveles de stock de seguridad, puntos de reorden y sugerencias de pedidos sin utilizar predicciones clave de rendimiento de niveles de servicio, tasas de cumplimiento y costos de inventario:

La solución de optimización de inventario de Smart genera predicciones de rendimiento clave listas para usar que simulan dinámicamente cómo se desempeñarán sus políticas de almacenamiento actuales frente a posibles demandas futuras. Informa sobre la frecuencia con la que se agotará el stock, el tamaño de los desabastecimientos, el valor de su inventario, los costos de mantenimiento y más. Le permite identificar problemas de forma proactiva antes de que ocurran para poder tomar medidas correctivas en el corto plazo. Puede crear escenarios hipotéticos estableciendo niveles de servicio específicos y modificando los plazos de entrega para poder ver el impacto previsto de estos cambios antes de comprometerse con ellos.

Por ejemplo,

• Puede ver si una propuesta de cambio del nivel de servicio actual de 90% a un nivel de servicio específico de 97% es financieramente ventajoso.
• Puede identificar automáticamente si un objetivo de nivel de servicio diferente es aún más rentable para su negocio que el objetivo propuesto.
• Puede ver exactamente cuánto necesitará para aumentar sus puntos de reorden para adaptarse a un plazo de entrega más largo.

Si no equipa a los planificadores con las herramientas adecuadas, se verán obligados a establecer políticas de stock, niveles de stock de seguridad y crear pronósticos de demanda en Excel o con una funcionalidad ERP obsoleta. No saber cómo se prevé que funcionarán las políticas dejará a su empresa mal equipada para asignar adecuadamente el inventario. ¡Contáctenos hoy para saber cómo podemos ayudar!

Control del inventario se refiere a la gestión de bienes físicos, centrándose en un recuento preciso y actualizado de cada artículo en el inventario y dónde se encuentra, así como en la recuperación eficiente de los artículos. Las tecnologías relevantes incluyen bases de datos informáticas, códigos de barras, identificación por radiofrecuencia (RFID) y el uso de robots para la recuperación.

La gestión del inventario tiene como objetivo ejecutar la política de inventarios definida por la empresa. La gestión de inventario a menudo se logra utilizando sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP), que generan órdenes de compra, órdenes de producción e informes que detallan el inventario actual disponible, entrante y listo para ordenar.

Planificación de inventario establece detalles de políticas operativas, como puntos de reorden específicos de artículos y cantidades de pedidos, y predice la demanda futura y los plazos de entrega de los proveedores. Los componentes importantes de un proceso de planificación de inventario incluyen escenarios hipotéticos para compensar el inventario disponible, analizar cómo los cambios en la demanda, los plazos de entrega y las políticas de almacenamiento afectarán los pedidos, así como la gestión de excepciones y contingencias.

Optimización del Inventario utiliza un proceso analítico que calcula valores para los parámetros de planificación de inventario (por ejemplo, puntos de reorden y cantidades de pedidos) que optimizan una meta numérica o “función objetivo” sin violar una restricción numérica. Por ejemplo, una función objetivo podría ser lograr el costo operativo de inventario más bajo posible (definido como la suma de los costos de mantener el inventario, los costos de ordenar y los costos de escasez), y la restricción podría ser lograr una tasa de cumplimiento de al menos 90%. Utilizando un modelo matemático del sistema de inventario y pronósticos de probabilidad de la demanda de artículos, la optimización del inventario puede sugerir rápida y automáticamente cómo administrar mejor miles de artículos de inventario.

Los clientes a menudo nos preguntan por qué una recomendación de almacenamiento es "tan alta". Aquí hay una pregunta que recibimos recientemente:

Durante nuestra última reunión de equipo, encontramos algunos elementos con brechas anormales entre nuestro ROP actual y el ROP sugerido por Smart en un nivel de servicio 99%. La preocupación es que el sistema indica que el punto de reorden tendrá que aumentar sustancialmente para lograr un nivel de servicio 99%. ¿Podría por favor ayudarnos a entender el cálculo?

Cuando revisamos los datos, quedó claro para el cliente que la ROP calculada por Smart era realmente correcta. Llegamos a la conclusión de que (1) lo que realmente querían era un objetivo de nivel de servicio mucho más bajo y (2) no habíamos hecho una buena explicación de lo que realmente significaba "nivel de servicio". 

Entonces, ¿qué significa realmente un "nivel de servicio 99%"? 

Cuando se trata del objetivo que ingresa en su software de optimización de inventario, significa que el nivel de existencias para el artículo en cuestión tendrá un 99% de posibilidades de poder satisfacer las necesidades del cliente. de inmediato.  Por ejemplo, si tiene 50 unidades en stock, existe una probabilidad de 99% de que la próxima demanda caiga en algún lugar en el rango de 0 a 50 unidades.

Lo que nuestro cliente quiso decir fue que el 99% del momento en que un cliente hizo un pedido, fue entregado en su totalidad dentro del plazo de entrega indicado por el cliente. En otras palabras, no necesariamente de inmediato, sino cuando se prometió.  

Obviamente, cuanto más tiempo se dé a sí mismo para entregar a un cliente, mayor será su nivel de servicio. Pero esa distinción a menudo no se entiende explícitamente cuando los nuevos usuarios del software de optimización de inventario realizan escenarios hipotéticos en diferentes niveles de servicio. Y eso puede llevar a una confusión considerable. Calcular los niveles de servicio en función de la disponibilidad inmediata de existencias es un estándar superior: más difícil de cumplir pero mucho más competitivo.

Nuestros clientes de fabricación a menudo cotizan los niveles de servicio en función de los plazos de entrega a sus clientes, por lo que no es esencial que entreguen inmediatamente desde el estante. Por el contrario, nuestros clientes en los espacios de distribución, mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) y repuestos, normalmente deben enviar el mismo día o dentro de las 24 horas. Para ellos es una necesidad competitiva enviar de inmediato y hacerlo en su totalidad.

Al ingresar los niveles de servicio objetivo utilizando su software de optimización de inventario, tenga en cuenta esta distinción. Elija el nivel de servicio según el porcentaje de tiempo que desea enviar el inventario completo, de inmediato desde el estante.  

Los retrasos en los plazos de entrega y la variabilidad del suministro son hechos de la vida de la cadena de suministro, sin embargo, las organizaciones que llevan el inventario a menudo se sorprenden cuando un proveedor se retrasa. Un proceso de planificación de inventario efectivo abarca este hecho de la vida y desarrolla políticas que dan cuenta de manera efectiva de esta incertidumbre. Claro, habrá momentos en que los retrasos en el tiempo de entrega surjan de la nada y causen una escasez. Pero la mayoría de las veces, la escasez es el resultado de:

1. No calcular las políticas de almacenamiento (p. ej., puntos de pedido, existencias de seguridad y niveles mínimos y máximos) con la frecuencia suficiente para detectar cambios en el tiempo de entrega. 
2. Usar estimaciones deficientes del tiempo de entrega real, como usar solo promedios de recibos históricos o confiar en una cotización del proveedor.

En su lugar, vuelva a calibrar las políticas en cada parte durante cada ciclo de planificación para detectar cambios en la demanda y los plazos de entrega. En lugar de asumir solo un tiempo de entrega promedio, simule los tiempos de entrega utilizando escenarios. De esta forma, las políticas de almacenamiento recomendadas tienen en cuenta las probabilidades de que los plazos de entrega sean elevados y se ajustan en consecuencia. Cuando haga esto, identificará los aumentos de inventario necesarios antes de que sea demasiado tarde. Obtendrá más ventas e impulsará mejoras significativas en la satisfacción del cliente.

La gestión de piezas de repuesto presenta numerosos desafíos, como averías inesperadas, horarios cambiantes y patrones de demanda inconsistentes. Los métodos de pronóstico tradicionales y los enfoques manuales son ineficaces para hacer frente a estas complejidades. Para superar estos desafíos, este blog describe estrategias clave que priorizan los niveles de servicio, utilizan métodos probabilísticos para calcular los puntos de pedido, ajustan periódicamente las políticas de almacenamiento e implementan un proceso de planificación dedicado para evitar un inventario excesivo. Explore estas estrategias para optimizar el inventario de repuestos y mejorar la eficiencia operativa.

Línea inferior por adelantado

1. La gestión de inventario es Gestión de riesgos.

2. No puede gestionar bien el riesgo o a escala con planificación subjetiva – Necesita saber servicio vs. costo.

3. No es variabilidad de la oferta y la demanda ese es el problema, es cómo lo manejas.

4. Las piezas de repuesto tienen intermitente pedir por lo que los métodos tradicionales no funcionan.

5.Regla de oro Los enfoques no tienen en cuenta la variabilidad de la demanda y asignan incorrectamente las existencias.

6.Uso Optimize el nivel de servicio considerablemente,  (compensaciones entre servicio y costo) para impulsar las decisiones sobre acciones.

7.probabilístico enfoques tales como arranque producir estimaciones precisas de los puntos de pedido.

8.Clasificar partes y asigne objetivos de nivel de servicio por clase.

9.Recalibrar a menudo – miles de piezas tienen puntos de reorden antiguos y obsoletos.

10.Partes reparables requieren un tratamiento especial.

Céntrese en las causas fundamentales reales

Demanda intermitente

• Movimiento lento, irregular o esporádico con un gran porcentaje de valores cero.
• Los valores distintos de cero se mezclan al azar: los picos son grandes y variados.
• No tiene forma de campana (la demanda normalmente no se distribuye alrededor del promedio).
• Al menos 70% de las piezas típicas de una empresa de servicios públicos se demandan de forma intermitente.

demanda normal

• Muy pocos períodos de demanda cero (la excepción son las piezas de temporada).
• A menudo exhibe patrones de tendencia, estacionales o cíclicos.
• Menores niveles de variabilidad de la demanda.
• Tiene forma de campana (la demanda normalmente se distribuye alrededor del promedio).

No confíes en los promedios

• OK para determinar el uso típico durante períodos de tiempo más largos.
• A menudo pronostica con más "precisión" que algunos métodos avanzados.
• Pero... insuficiente para determinar qué almacenar.

No búfer con múltiplos de promedios

Ejemplo: Dos partes igualmente importantes, así que tratémoslas igual.
Pediremos más cuando el inventario disponible sea ≤ 2 x la demanda promedio de tiempo de entrega.

Utilice las curvas de compensación del nivel de servicio para calcular el stock de seguridad

Probabilidades normales estándar

Está bien para la demanda normal. ¡No funciona con demanda intermitente!

No use distribuciones normales (en forma de campana)

• Obtendrá la curva de compensación incorrecta:

– por ejemplo, tendrá como objetivo 95% pero logrará 85%.

– por ejemplo, tendrá como objetivo 99% pero logrará 91%.

• Esta es una gran falta con implicaciones costosas:

– Se agotará con más frecuencia de lo esperado.

– Comenzará a agregar búferes subjetivos para compensar y luego el exceso de existencias.

– La falta de confianza/las dudas sobre los resultados paralizan la planificación.

Por qué los métodos tradicionales fallan en la demanda intermitente: 

Los métodos tradicionales no están diseñados para abordar problemas fundamentales en la gestión de piezas de repuesto.

Necesidad: distribución de probabilidad (no en forma de campana) de la demanda durante un tiempo de entrega variable.

• Obtener: Predicción de promedio demanda en cada mes, no un total sobre el tiempo de entrega.
• Obtener: Modelo de variabilidad reforzado, generalmente el modelo Normal, generalmente incorrecto.

Necesidad: exposición de compensaciones entre la disponibilidad de artículos y el costo del inventario.

• Obtener: nada de esto; en cambio, obtenga muchas decisiones inconsistentes y ad-hoc.

Utilice Bootstrapping estadístico para predecir la distribución:

Luego explote la distribución para optimizar las políticas de almacenamiento.

¿Cómo funciona Bootstrapping?

24 meses de datos históricos de demanda.

Escenarios Bootstrap para un plazo de ejecución de 3 meses.

¡Bootstrapping alcanza el objetivo de nivel de servicio con una precisión de casi 100%!

• Operación de Almacenamiento Nacional.

Tarea: Pronostique los niveles de existencias de inventario para 12 000 SKU con demanda intermitente en los niveles de servicio 95% y 99%

Resultados:

En el nivel de servicio 95%, 95.23% no se agotó.

En el nivel de servicio 99%, 98.66% no se agotó.

Esto significa que puede confiar en la producción para establecer expectativas y realizar con confianza ajustes de stock específicos que reduzcan el inventario y aumenten el servicio.

Establezca niveles de servicio objetivo según la frecuencia y el tamaño del pedido

Recalibrar los puntos de pedido con frecuencia

• Las ROP estáticas provocan exceso y escasez.
• A medida que aumenta el tiempo de entrega, también debería hacerlo el ROP y viceversa.
• A medida que disminuye el uso, también debería hacerlo la ROP y viceversa.
• Cuanto más espere para recalibrar, mayor será el desequilibrio.
• Montañas de piezas ordenadas demasiado pronto o demasiado tarde.
• Desperdicia el tiempo de los compradores al realizar pedidos incorrectos.
• Genera desconfianza en los sistemas y fuerza los silos de datos.

hacer un plan Rotables (Piezas de reparación) de manera diferente

Resumen

1. La gestión de inventario es Gestión de riesgos.

2. No puede gestionar bien el riesgo o a escala con planificación subjetiva – Necesita saber servicio vs. costo.

3. No es variabilidad de la oferta y la demanda ese es el problema, es cómo lo manejas.

4. Las piezas de repuesto tienen intermitente pedir por lo que los métodos tradicionales no funcionan.

5.Regla de oro Los enfoques no tienen en cuenta la variabilidad de la demanda y asignan incorrectamente las existencias.

6.Uso Optimize el nivel de servicio considerablemente,  (compensaciones entre servicio y costo) para impulsar las decisiones sobre acciones.

7.probabilístico enfoques tales como arranque producir estimaciones precisas de los puntos de pedido.

8.Clasificar partes y asigne objetivos de nivel de servicio por clase.

9.Recalibrar a menudo – miles de piezas tienen puntos de reorden antiguos y obsoletos.

10.Partes reparables requieren un tratamiento especial.