Procon Pumps utiliza un planificador de demanda inteligente para mantener el flujo de negocios

Introducción:
Procon, un fabricante de bombas líder en la industria, utiliza los módulos de optimización de inventario y planificación de la demanda de Smart IP&O de Smart Software para asegurarse de tener los productos que sus clientes necesitan, cuando los necesitan. Es posible que no haya oído hablar de sus productos, pero si alguna vez comió en McDonalds o tomó un café en Starbucks, Procon lo atendió. La amplia cartera de Procon de más de 7000 SKU se suministra a más de 70 países en todo el mundo a través de su canal de venta directa y una extensa red de distribuidores. Procon opera instalaciones de fabricación en EE. UU., México, Irlanda y a través de un socio de fabricación autorizado en Japón. Hablamos con Shankar Suman, director de ventas de Procon, y Emer Horan, gerente de cadena de suministro global, para obtener más información.

El reto
Si Procon no puede enviar un producto requerido, sus clientes no pueden enviar el suyo. Una previsión precisa es un factor clave para el éxito de la cadena de suministro y la satisfacción del cliente. La planificación mensual de Procon establece el plan de demanda consensuado que impulsa las políticas de adquisición, producción y almacenamiento. Pero descubrieron que tenían una brecha entre las ventas y las adquisiciones, lo que históricamente provocaba entregas perdidas y exceso de inventario. Lo que Procon necesitaba era una herramienta sólida de optimización de inventario y pronóstico de la demanda que fuera fácil de usar, que permitiera la planificación colaborativa con su equipo de ventas y socios, y que estuviera integrada con su sistema ERP para impulsar la planificación de adquisiciones y producción.

La solución:
Lo encontraron en Smart IP&O, una plataforma basada en web para pronósticos estadísticos, planificación de la demanda y optimización de inventario.

  • Shankar Suman citó una amplia combinación de capacidades que los convencieron de utilizar Smart. Los principales entre ellos fueron:
  •   Smart Demand Planner respalda el flujo de información sencillo y orquestado que genera un plan de consenso preciso. Al presentar el historial de desempeño y el pronóstico estadístico por producto, territorio y socio, SDP brinda al equipo de ventas una perspectiva que puede complementar, ajustándose a las oportunidades esperadas o los cambios en la demanda.
  • Precisión de pronóstico. Smart es líder de la industria en análisis estadístico y aprovecha las innovaciones desarrolladas a lo largo de sus más de cuarenta años de historia. Esto, combinado con un análisis sólido de pronósticos versus datos reales, ayuda a Procon a mejorar continuamente la calidad de sus pronósticos.
  • Conectividad transparente con el software empresarial de Procon, Epicor Kinetic. Los datos de ventas y envíos diarios se ingresan automáticamente en la plataforma Smart, lo que alimenta el motor de pronóstico de Smart, y los resultados se envían fácilmente al ERP (MRP) a través de una integración basada en API para impulsar la planificación de pedidos y producción.

Resultados:
Emer Horan explicó cómo se desarrolla esto a lo largo de cada mes. Emer proporciona pronósticos para cada uno de sus cinco gerentes de ventas, se reúnen para comparar pronósticos estadísticos y de ventas y acuerdan un plan de consenso revisado de 12 meses. Los gerentes de ventas tienen un buen sentido de las cuentas principales que representan 80% de ingresos, que a menudo incluyen información directa de los propios clientes, y el pronóstico estadístico llena los vacíos. El mes siguiente utilizan el pronóstico versus el análisis real para ayudar a mejorar la precisión y luego repiten el proceso.

“Nuestro equipo de ventas está incentivado a mantener y mejorar la precisión del pronóstico de ventas”, dijo Emer, “y tenemos las herramientas para ayudarlos a tener éxito. Esto no sólo garantiza niveles óptimos de inventario, sino que también contribuye a mejorar la puntualidad en las entregas y a una mayor satisfacción del cliente”.

"Nuestro viaje con Smart Software ha sido bastante notable", añadió Shankar. “Comenzamos con una idea inicial de la funcionalidad y la interfaz, y a partir de ahí hemos evolucionado continuamente. El equipo de Smart ha demostrado un tremendo apoyo y paciencia con nuestros cambios de alcance, entregando el producto exactamente como lo necesitábamos y queríamos. Llevamos más de tres años utilizando Smart y este viaje continúa. Seguimos recibiendo un excelente apoyo del equipo de Smart y realmente disfrutamos trabajar con ellos”.

 

 

Cómo afrontar un pronóstico de demanda

Para algunos de nuestros clientes, el clima tiene una influencia significativa en la demanda. Los fenómenos meteorológicos extremos de corto plazo, como incendios, sequías, olas de calor, etc., pueden tener una influencia significativa en el corto plazo sobre la demanda.

Hay dos formas de incluir el clima en un pronóstico de demanda: indirecta y directamente. La ruta indirecta es más fácil utilizando el enfoque basado en escenarios de Planificador de la demanda. El enfoque directo requiere un proyecto especial personalizado que requiere datos adicionales y modelos hechos a mano.

Contabilidad indirecta del tiempo

El modelo estándar integrado Planificador de la demanda (SDP) se adapta a los efectos climáticos de cuatro maneras:

  1. Si el mundo se está calentando, enfriando, secando o humedeciendo constantemente de maneras que impactan sus ventas, SDP detecta estas tendencias automáticamente y las incorpora a los escenarios de demanda que genera.
  2. Si tu negocio tiene un ritmo regular en el que ciertos días de la semana o ciertos meses del año tienen consistentemente una demanda mayor o menor que el promedio, SDP también detecta automáticamente esta estacionalidad y la incorpora a sus escenarios de demanda.
  3. A menudo es la aleatoriedad del clima lo que interfiere con la precisión del pronóstico. A menudo nos referimos a este efecto como "ruido". El ruido es un término general que incorpora todo tipo de problemas aleatorios. Además del clima, un estallido geopolítico, la quiebra sorpresa de un banco regional o el atascamiento de un barco en el Canal de Suez pueden agregar sorpresas a la demanda de productos, y lo han hecho. SDP evalúa la volatilidad de la demanda y la reproduce en sus escenarios de demanda.
  4. Anulaciones de gestión. La mayoría de las veces, los clientes permiten que SDP genere automáticamente decenas de miles de escenarios de demanda. Pero si los usuarios sienten la necesidad de modificar pronósticos específicos utilizando su conocimiento interno, SDP puede hacerlo mediante anulaciones de la administración.

Contabilidad directa del clima

A veces, un usuario podrá articular su experiencia en la materia vinculando factores externos a su empresa (como tasas de interés, costos de materias primas o tendencias tecnológicas) con sus propias ventas agregadas. En estas situaciones, Smart Software puede organizar proyectos especiales únicos que proporcionen modelos alternativos ("causales") para complementar nuestros modelos de pronóstico estadístico estándar. Póngase en contacto con su representante de Smart Software para analizar un posible proyecto de modelado causal.

Mientras tanto, no olvides tu paraguas.

 

 

 

Amplíe Epicor BisTrack con la planificación y pronóstico dinámico de puntos de reorden de Smart IP&O

En este artículo, revisaremos la funcionalidad de “órdenes sugeridas” en Epicor BisTrack, explicaremos sus limitaciones y resumiremos cómo la Planificación y optimización inteligente del inventario (Smart IP&O) puede ayudar a reducir el inventario y minimizar los desabastecimientos al evaluar con precisión las compensaciones entre los riesgos de desabastecimiento. y costos de inventario.

Automatización del reabastecimiento en Epicor BisTrack
Los “Pedidos sugeridos” de Epicor BisTrack pueden gestionar el reabastecimiento sugiriendo qué pedir y cuándo mediante políticas basadas en puntos de reorden, como mínimo-máximo y/o semanas de suministro especificadas manualmente. BisTrack contiene algunas funciones básicas para calcular estos parámetros en función del uso o las ventas promedio, el tiempo de entrega del proveedor y/o los ajustes estacionales definidos por el usuario. Alternativamente, los puntos de reorden se pueden especificar de forma completamente manual. Luego, BisTrack presentará al usuario una lista de pedidos sugeridos conciliando el suministro entrante, el actual disponible, la demanda saliente y las políticas de almacenamiento.

Cómo funciona el “pedido sugerido” de Epicor BisTrack
Para obtener una lista de pedidos sugeridos, los usuarios especifican los métodos detrás de las sugerencias, incluidas las ubicaciones para realizar pedidos y cómo determinar las políticas de inventario que rigen cuándo se hace una sugerencia y en qué cantidad.

Ampliar la planificación y pronóstico de Epicor BisTrack

Primero, el campo "método" se especifica entre las siguientes opciones para determinar qué tipo de sugerencia se genera y para qué ubicación(es):

Compra – Generar recomendaciones de órdenes de compra.

  1. Centralizado para todas las sucursales: genera sugerencias para una única ubicación que compra para todas las demás ubicaciones.
  2. Por sucursal individual: genera sugerencias para múltiples ubicaciones (los proveedores enviarían directamente a cada sucursal).
  3. Por sucursal de origen: genera sugerencias para una sucursal de origen que transferirá material a las sucursales a las que presta servicio (“hub and Spoke”).
  4. Sucursales individuales con transferencias: genera sugerencias para una sucursal individual que transferirá material a las sucursales a las que presta servicios ("centro y radio", donde el "centro" no necesita ser una sucursal de origen).

Fabricar – Generar sugerencias de órdenes de trabajo para productos manufacturados.

  1. Por rama de fabricación.
  2. Por sucursal individual.

Transferir de la rama fuente – Generar sugerencias de transferencia de una sucursal determinada a otras sucursales.

Amplíe la planificación y pronóstico de Epicor BisTrack 2222

A continuación se especifica el “pedido sugerido a” entre las siguientes opciones:

  1. Mínimo: sugiere pedidos "hasta" la cantidad mínima disponible ("min"). Para cualquier artículo cuyo suministro sea inferior al mínimo, BisTrack sugerirá un pedido para reponer hasta esta cantidad.
  2. Máximo cuando es inferior al mínimo: sugiere pedidos “hasta” una cantidad máxima disponible cuando se incumple la cantidad mínima disponible (por ejemplo, una política de inventario mínimo-máximo).
  1. Basado en cobertura (uso): sugiere pedidos basados en la cobertura para un número de semanas de suministro definido por el usuario con respecto a un plazo de entrega específico. Dado interno uso Según la demanda, BisTrack recomendará pedidos donde la oferta sea menor que la cobertura deseada para cubrir la diferencia.
  1. Basado en exceso (ventas): sugiere pedidos basados en la cobertura para un número de semanas de suministro definido por el usuario con respecto a un plazo de entrega específico. Dado ordenes de venta Según la demanda, BisTrack recomendará pedidos donde la oferta sea menor que la cobertura deseada para cubrir la diferencia.
  1. Solo máximo: sugiere pedidos “hasta” una cantidad máxima disponible donde el suministro es menor que este máximo.

Finalmente, si permite que BisTrack determine los umbrales de reorden, los usuarios pueden especificar una cobertura de inventario adicional como stock de reserva, tiempos de entrega, cuántos meses de demanda histórica considerar y también pueden definir manualmente esquemas de ponderación período por período para aproximar la estacionalidad. El usuario recibirá una lista de pedidos sugeridos según los criterios definidos. Luego, un comprador puede generar órdenes de compra para proveedores con solo hacer clic en un botón.

Ampliar la planificación y pronóstico de Epicor BisTrack

Limitaciones

Métodos de regla general

Si bien BisTrack permite a las organizaciones generar puntos de reorden automáticamente, estos métodos se basan en promedios simples que no capturan la estacionalidad, las tendencias o la volatilidad en la demanda de un artículo. Los promedios siempre estarán por detrás de estos patrones y no pueden captar las tendencias. Considere un producto altamente estacional como una pala quitanieves: si tomamos un promedio de la demanda de verano/otoño a medida que nos acercamos a la temporada de invierno en lugar de mirar hacia adelante, entonces las recomendaciones se basarán en los períodos más lentos en lugar de anticipar la demanda futura. Incluso si consideramos un año entero de historia o más, las recomendaciones compensarán en exceso durante los meses más lentos y subestimarán la temporada alta sin intervención manual.

Los métodos de regla general también fallan cuando se utilizan para amortiguar la variabilidad de la oferta y la demanda. Por ejemplo, la demanda promedio durante el plazo de entrega podría ser de 20 unidades. Sin embargo, un planificador a menudo querrá almacenar más de 20 unidades para evitar desabastecerse si los plazos de entrega son más largos de lo esperado o la demanda es mayor que el promedio. BisTrack permite a los usuarios especificar los puntos de reorden en función de múltiplos de los promedios. Sin embargo, debido a que los múltiplos no tienen en cuenta el nivel de previsibilidad y variabilidad de la demanda, siempre tendrá un exceso de existencias de artículos predecibles y una falta de existencias de los impredecibles. Lee esto artículo para obtener más información sobre por qué múltiplos del promedio fallan cuando se trata de desarrollar el punto de reorden correcto.

Entrada manual
Hablando de la estacionalidad mencionada anteriormente, BisTrack permite al usuario aproximarla mediante el uso de "pesos" ingresados manualmente para cada período. Esto obliga al usuario a decidir cómo será ese patrón estacional para cada artículo. Incluso más allá de eso, el usuario debe dictar cuántas semanas adicionales de suministro debe llevar para protegerse contra desabastecimientos. y debe especificar el plazo de entrega para planificar. ¿Es suficiente un suministro adicional de 2 semanas? ¿Es suficiente con 3? ¿O es demasiado? No hay forma de saberlo sin adivinar, y lo que tiene sentido para un elemento puede no ser el enfoque correcto para todos.

Demanda intermitente
Muchos clientes de BisTrack pueden considerar ciertos elementos "impredecibles" debido a la intermitente o “grumosos” de su demanda. En otras palabras, artículos que se caracterizan por una demanda esporádica, grandes picos de demanda y períodos de poca o ninguna demanda. Los métodos tradicionales, y especialmente los enfoques empíricos, no funcionarán para este tipo de artículos. Por ejemplo, 2 semanas adicionales de suministro para un artículo estable y altamente predecible podría ser demasiado; para un artículo con una demanda muy volátil, esta misma regla podría no ser suficiente. Sin una forma confiable de evaluar objetivamente esta volatilidad para cada artículo, los compradores se quedan sin saber cuándo comprar y cuánto.

Volver a hojas de cálculo
La realidad es que la mayoría de los usuarios de BisTrack tienden a realizar la mayor parte de su planificación fuera de línea, en Excel. Las hojas de cálculo no están diseñadas específicamente para realizar pronósticos y optimizar el inventario. Los usuarios a menudo utilizan métodos definidos por el usuario. regla de oro inventadas por el usuario, métodos que a menudo hacen más daño que bien. Una vez calculado, los usuarios deben ingresar la información nuevamente en BisTrack manualmente. La naturaleza lenta del proceso lleva a las empresas a calcular sus políticas de inventario con poca frecuencia. Pasan muchos meses y, en ocasiones, años entre actualizaciones masivas, lo que lleva a un enfoque reactivo de "configúrelo y olvídese", donde el único momento en que un comprador/planificador revisa la política de inventario es en el momento de realizar el pedido. Cuando las políticas se revisan después de que ya se haya incumplido el punto de orden, ya es demasiado tarde. Cuando el punto de orden se considera demasiado alto, se requiere una interrogación manual para revisar el historial, calcular pronósticos, evaluar las posiciones del buffer y recalibrar. El gran volumen de pedidos significa que los compradores simplemente liberarán los pedidos en lugar de tomarse el minucioso tiempo de revisarlo todo, lo que genera un importante exceso de existencias. Si el punto de reorden es demasiado bajo, ya es demasiado tarde. Ahora puede ser necesaria una aceleración, lo que aumentará los costos, suponiendo que el cliente no se vaya simplemente a otra parte.

Epicor es más inteligente
Epicor se ha asociado con Smart Software y ofrece Smart IP&O como un complemento multiplataforma para sus soluciones ERP, incluido BisTrack, un ERP especializado para la industria de la madera, el hardware y los materiales de construcción. La solución Smart IP&O viene completa con una integración bidireccional con BisTrack. Esto permite a los clientes de Epicor aprovechar las mejores aplicaciones de optimización de inventario diseñadas específicamente para su propósito. Con Epicor Smart IP&O puede generar pronósticos que capturen tendencias y estacionales sin configuraciones manuales. Podrá recalibrar automáticamente las políticas de inventario utilizando modelos estadísticos y probabilísticos de vanguardia probados en el campo que fueron diseñados para planificar con precisión demanda intermitente. Las existencias de seguridad tendrán en cuenta con precisión la variabilidad de la oferta y la demanda, las condiciones comerciales y las prioridades. Puedes aprovechar la planificación impulsada por el nivel de servicio para que tenga suficiente stock o activar métodos de optimización que prescriben las políticas de almacenamiento y niveles de servicio más rentables que consideran el costo real de mantener el inventario. Puede respaldar las compras de materias primas con pronósticos precisos de la demanda en horizontes más largos y ejecutar escenarios hipotéticos para evaluar estrategias alternativas antes de ejecutar el plan.

Los clientes inteligentes de IP&O obtienen habitualmente rendimientos anuales de siete cifras gracias a la reducción de los plazos, el aumento de las ventas y el menor exceso de existencias, al mismo tiempo que obtienen una ventaja competitiva al diferenciarse por un mejor servicio al cliente. Para ver un seminario web grabado organizado por el Grupo de Usuarios de Epicor que describe la plataforma de optimización de inventario y planificación de la demanda de Smart, por favor regístrese aquí.

 

 

 

 

El pronóstico importa, pero tal vez no como usted piensa

Verdadero o falso: El pronóstico no importa para la gestión del inventario de repuestos.

A primera vista, esta afirmación parece evidentemente falsa. Después de todo, las previsiones son cruciales para planificar los niveles de existencias, ¿verdad?

Depende de lo que entiendas por “previsión”. Si te refieres a un pronóstico de un solo número de la vieja escuela (“la demanda del artículo CX218b será de 3 unidades la próxima semana y de 6 unidades la semana siguiente”), entonces no. Si se amplía el significado de pronóstico para incluir una distribución de probabilidad que tenga en cuenta las incertidumbres tanto de la demanda como de la oferta, entonces sí.

La realidad clave es que muchos artículos, especialmente repuestos y repuestos, tienen una demanda impredecible e intermitente. (Los plazos de entrega de los proveedores también pueden ser erráticos, especialmente cuando las piezas provienen de un OEM atrasado). Hemos observado que, si bien los fabricantes y distribuidores generalmente experimentan una demanda intermitente de solo 20% o más de sus artículos, el porcentaje aumenta a 80%+ para las empresas basadas en MRO. Esto significa que los datos históricos a menudo muestran períodos de demanda cero intercalados con períodos aleatorios de demanda distinta de cero. A veces, estas demandas distintas de cero son tan bajas como 1 o 2 unidades, mientras que en otras ocasiones aumentan inesperadamente a cantidades varias veces mayores que su promedio.

Este no es el tipo de datos que normalmente enfrentan sus pares “planificadores de la demanda” en el comercio minorista, productos de consumo y alimentos y bebidas. Esas personas suelen trabajar con cantidades mayores que tienen proporcionalmente menos aleatoriedad. Y pueden navegar por características que mejoran las predicciones, como tendencias y patrones estacionales estables. En cambio, el uso de repuestos es mucho más aleatorio, lo que supone un obstáculo para el proceso de planificación, incluso en la minoría de casos en los que hay variaciones estacionales detectables.

En el ámbito de la demanda intermitente, el mejor pronóstico disponible se desviará significativamente de la demanda real. A diferencia de los productos de consumo con volumen y frecuencia de medianos a altos, el pronóstico de una pieza de servicio puede fallar por cientos de puntos porcentuales. Un pronóstico de una o dos unidades, en promedio, siempre fallará cuando la demanda real sea cero. Incluso con inteligencia empresarial avanzada o algoritmos de aprendizaje automático, el error al pronosticar las demandas distintas de cero seguirá siendo sustancial.

Quizás debido a la dificultad de hacer pronósticos estadísticos en el ámbito del inventario, la planificación del inventario en la práctica a menudo se basa en la intuición y el conocimiento del planificador. Desafortunadamente, este enfoque no abarca decenas de miles de piezas. La intuición simplemente no puede hacer frente a toda la gama de posibilidades de demanda y plazos de entrega, y mucho menos estimar con precisión la probabilidad de cada escenario posible. Incluso si su empresa tiene uno o dos pronosticadores intuitivos excepcionales, las jubilaciones de personal y las reorganizaciones de la línea de productos significan que no se puede confiar en los pronósticos intuitivos en el futuro.

La solución radica en cambiar el enfoque de los pronósticos tradicionales a predecir probabilidades para cada escenario de demanda potencial y plazo de entrega. Este cambio transforma la conversación de un “plan de un solo número” poco realista a un rango de números con probabilidades asociadas. Al predecir las probabilidades de cada demanda y posibilidad de plazo de entrega, puede alinear mejor los niveles de existencias con la tolerancia al riesgo de cada grupo de piezas.

El software que genera escenarios de demanda y plazos de entrega, repitiendo este proceso decenas de miles de veces, puede simular con precisión cómo se comportarán las políticas de almacenamiento actuales frente a estas políticas. Si el rendimiento en la simulación no es suficiente y se prevé que se agote con más frecuencia de la que se siente cómodo o que le quede un exceso de inventario, la realización de escenarios hipotéticos permite realizar ajustes en las políticas. Luego puede predecir cómo se comportarán estas políticas revisadas frente a demandas aleatorias y plazos de entrega. Puede llevar a cabo este proceso de forma iterativa y perfeccionarlo con cada nuevo escenario hipotético o apoyarse en políticas prescritas por el sistema que logren un equilibrio óptimo entre riesgo y costos.

Por lo tanto, si está planificando inventarios de servicios y repuestos, deje de preocuparse por predecir la demanda como lo hacen los planificadores de demanda tradicionales del comercio minorista y de CPG. En cambio, concéntrese en cómo sus políticas de almacenamiento resistirán la aleatoriedad del futuro, ajustándolas en función de su tolerancia al riesgo. Para hacer esto, necesitará el conjunto adecuado de software de soporte a la toma de decisiones, y así es como Smart Software puede ayudar.

 

 

Soluciones de software para la planificación de repuestos

El software de previsión de piezas de servicio de Smart IP&O utiliza un método empírico único de pronóstico probabilístico , que está diseñado para la demanda intermitente. Para piezas de repuesto consumibles, nuestro método patentado y ganador del premio APICS genera rápidamente decenas de miles de escenarios de demanda sin depender de las suposiciones sobre la naturaleza de las distribuciones de demanda implícitas en los métodos de pronóstico tradicionales. El resultado son estimaciones muy precisas del stock de seguridad, los puntos de pedido y los niveles de servicio, lo que conduce a niveles de servicio más altos y costos de inventario más bajos. Para repuestos reparables el Módulo de Reparación y Devolución de Smart simula con precisión los procesos de avería y reparación de piezas. Predice el tiempo de inactividad, los niveles de servicio y los costos de inventario asociados con el grupo de repuestos rotativo actual. Los planificadores sabrán cuántos repuestos almacenar para lograr los requisitos de nivel de servicio a corto y largo plazo y, en entornos operativos, si deben esperar a que se completen las reparaciones y se vuelvan a poner en servicio o comprar repuestos de servicio adicionales de los proveedores, evitando compras innecesarias y tiempo de inactividad del equipo.

Comuníquese con nosotros para obtener más información sobre cómo esta funcionalidad ha ayudado a nuestros clientes en los sectores de MRO, eléctricas, servicios públicos, minería y transporte público a optimizar su inventario. También puede descargar el documento informativo aquí.

 

 

Lo que necesita saber sobre la previsión y la planificación de piezas de servicio

 

Este documento describe la metodología patentada de Smart Software para pronosticar la demanda, las existencias de seguridad y los puntos de pedido de artículos tales como repuestos y componentes con demanda intermitente, y brinda varios ejemplos de clientes de éxito.

 

    Encontrar su lugar en la curva de compensación

    Acto de equilibrio

    La gestión del inventario, como la gestión de cualquier cosa, implica equilibrar prioridades en competencia. ¿Quieres un inventario ajustado? ¡Sí! ¿Quiere poder decir "Está en stock" cuando un cliente quiere comprar algo? ¡Sí!

    ¿Pero puedes tener ambas cosas? Sólo hasta cierto punto. Si se inclina por inclinar su inventario de manera demasiado agresiva, corre el riesgo de quedarse sin existencias. Si eliminas los desabastecimientos, creas un exceso de inventario. Se ve obligado a encontrar un equilibrio satisfactorio entre los dos objetivos en competencia: un inventario reducido y una alta disponibilidad de artículos.

    Lograr un equilibrio

    ¿Cómo se logra ese equilibrio? Demasiados planificadores de inventarios “intuyen” el camino hacia algún tipo de respuesta. O encuentran una respuesta inteligente una vez y esperan que tenga una fecha de caducidad lejana y sigan usándola mientras se concentran en otros problemas. Desafortunadamente, los cambios en la demanda y/o los cambios en el desempeño de los proveedores y/o los cambios en las prioridades de su propia empresa dejarán obsoletos los viejos planes de inventario y lo devolverán al punto de partida.

    Es inevitable que todo plan tenga una vida útil y deba actualizarse. Sin embargo, definitivamente no es una buena práctica reemplazar una suposición por otra. En cambio, cada ciclo de planificación debería aprovechar el software moderno de la cadena de suministro para reemplazar las conjeturas con análisis basados en hechos utilizando matemáticas de probabilidad.

    Conocete a ti mismo

    Lo único que el software no puede hacer es calcular la mejor respuesta sin conocer sus prioridades. ¿Cuánto prioriza el inventario eficiente sobre la disponibilidad de artículos? El software predecirá los niveles de inventario y disponibilidad causados por cualquier decisión que tome sobre cómo administrar cada artículo en su inventario, pero solo usted puede decidir si un conjunto determinado de indicadores clave de desempeño es consistente con lo que desea.

    Saber lo que quieres en un sentido general es fácil: lo quieres todo. Pero saber qué prefiere al comparar escenarios específicos es más difícil. Es útil poder ver una variedad de posibilidades realizables y reflexionar sobre cuál parece mejor cuando se presentan una al lado de la otra.

    Ver lo que sigue

    El software de cadena de suministro puede brindarle una visión de la curva de compensación. En general, usted sabe que el inventario reducido y la alta disponibilidad de artículos se compensan entre sí, pero ver las curvas de compensación de artículos específicos agudiza su atención.

    ¿Por qué hay una curva? Porque tienes opciones sobre cómo gestionar cada elemento. Por ejemplo, si verifica el estado del inventario continuamente, ¿qué valores asignará a los Mínimo y máximo valores que rigen cuándo pedir reabastecimientos y cuánto pedir. La curva de compensación surge porque elegir diferentes valores mínimos y máximos conduce a diferentes niveles de inventario disponible y diferentes niveles de disponibilidad de artículos, por ejemplo, medidos por tasa de relleno.

     

    Un escenario para el análisis

    Para ilustrar estas ideas, utilicé un gemelo digital  para estimar cómo se comportarían varios valores de Min y Max en un escenario particular. El escenario se centró en una pieza de repuesto teórica con una demanda puramente aleatoria que tenía un nivel moderadamente alto de intermitencia (37% de días con demanda cero). Los plazos de reposición fueron de entre 7 y 14 días. Los valores Min y Max fueron variados sistemáticamente: Min de 20 a 40 unidades, Max de Min+1 unidades a 2xMin unidades. Cada par (Min,Max) se simuló durante 365 días de operación un total de 1000 veces, luego los resultados se promediaron para estimar tanto el número promedio de unidades disponibles como la tasa de cumplimiento, es decir, el porcentaje de demandas diarias que se cumplieron inmediatamente desde existencias. Si no había stock disponible, se encontraba pendiente de entrega.

     

    Resultados

    El experimento produjo dos tipos de resultados:

    • Gráficos que muestran la relación entre los valores mínimos y máximos y dos indicadores clave de rendimiento: tasa de cumplimiento y unidades promedio disponibles.
    • Una curva de compensación que muestra cómo la tasa de cumplimiento y las unidades disponibles se compensan entre sí.

    La Figura 1 muestra el inventario disponible en función de los valores de Min y Max. El experimento arrojó niveles manuales que oscilaban entre cerca de 0 y aproximadamente 40 unidades. En general, mantener Min constante y aumentar Max da como resultado más unidades disponibles. La relación con Min es más compleja: mantener Max constante y aumentar Min primero aumenta el inventario, pero en algún momento lo reduce.

    La Figura 2 muestra la tasa de llenado en función de los valores de Min y Max. El experimento arrojó niveles de tasa de llenado que van desde cerca de 0% hasta 100%. En general, las relaciones funcionales entre la tasa de llenado y los valores de Min y Max reflejaron las de la Figura 1.

    La Figura 3 destaca el punto clave, mostrando cómo variar Min y Max produce un emparejamiento perverso de los indicadores clave de desempeño. En términos generales, los valores de Min y Max que maximizan la disponibilidad del artículo (tasa de cumplimiento) son los mismos valores que maximizan el costo del inventario (unidades promedio disponibles). Este patrón general está representado por la curva azul. Los experimentos también produjeron algunas ramificaciones de la curva azul que están asociadas con malas elecciones de Min y Max, en el sentido de que otras opciones las dominan al producir la misma tasa de cumplimiento con un inventario más bajo.

     

    Conclusiones

    La Figura 3 deja en claro que su elección de cómo administrar un artículo del inventario lo obliga a equilibrar el costo del inventario y la disponibilidad del artículo. Puede evitar algunas combinaciones ineficientes de valores mínimos y máximos, pero no puede escapar de la compensación.

    El lado bueno de esta realidad es que no tienes que adivinar qué sucederá si cambias tus valores actuales de Min y Max por otros. El software le dirá cuánto le permitirá comprar esa mudanza y cuánto le costará. Puedes quitarte el sombrero de Guestimator y hacer lo tuyo con confianza.

    Figura 1 Inventario disponible en función de los valores mínimos y máximos

    Figura 1 Inventario disponible en función de los valores mínimos y máximos

     

     

    Figura 2 Tasa de llenado en función de los valores mínimo y máximo

    Figura 2 Tasa de llenado en función de los valores mínimo y máximo

     

     

    Figura 3 Curva de compensación entre tasa de cumplimiento e inventario disponible

    Figura 3 Curva de compensación entre tasa de cumplimiento e inventario disponible